Литье по выплавляемым моделям: сущность процесса, технико-экономические показатели.

Является одним из древнейших методов худ. и производственного литья, получило в последние годы большое распространение в промышленности. Это объясняется высокой точностью получаемых отливок. Но сложность и высокая трудоемкость, высокая стоимость отливок заставляют применять этот способ лишь для изготовления отливок особо сложной формы или из труднообрабатываемых легированных сталей и твердых сплавов в массовом или крупносерийном производствах.

Литье по выплавляемым моделям включает след этапы. Сначала изготовляется модель –эталон из сплава алюминия или меди, затем по эталону изготовляют пресс-форму, в которой прессуют модель из легкоплавких материалов ( парафина, стеарина, полистирола, воска). Такую модель покрывают огнеупорным составом – керамической суспензией и кварцевым песком, а затем просушивают при 150-200 С. Эту операцию повторяют многократно. Полученную огнеупорную форму прокаливают в печи при 800-850 С. Далее форму устанавливают в опоку с песком или другим наполнительным материалом и подвергают обжигу, после которого форма готова к заливу МЕ.

Одним из недостатков процесса литья является относительно большой процент брака. Наиболее характерными дефектами литья являются: трещины, раковины, неоднородность хим. Состава сплавов. Для снижения брака необходимо проводить контроль на всех стадиях ТП литья, а исправимые дефекты целесообразно исправлять: заваривать, заделывать пробками.

Билет № 38

Общая характеристика процессов обработки металлов давлением.

Обработка давлением - это технический процесс получения фасонных деталей и заготовок методом пластического деформирования в холодном или горячем состоянии. Эта обработка основана на использовании пластичности металлов, то есть на их способности в определенных условиях воспринимать под действием внешних сил остаточные деформации без нарушения целостности материала заготовки, поэтому она применима лишь к металлам, достаточно пластичным и не применима к хрупким. Обработке давлением подвергается до 90% все выплавляемой стали и до 55% всех выплавляемых цветных металлов.

Основные виды обработки металлов давлением: прокатка, прессование, волочение, ковка и штамповка.

Билет № 39

Прокатка: сущность процесса, оборудование, продукция прокатного производства.

Более 80% выплавляемой стали, поступает в прокатное производство для изготовления листового проката. Прокаткой называется обработка металлов давлением путем обжатия слитка или заготовки между вращающимися валками прокатного стана. Цель - уменьшение сечения слитка или заготовки и придания им заданной формы. Прокаткой получают изделия с постоянным по длине сечением или периодически меняющимся. Прокатка - завершающая стадия металлургического производства. Прокатка подразделяется на горячую (с предварительным нагревом металла) и холодную. Технологическое оборудование - прокатный стан. Первичную прокатку делают на мощных станах – блюмингах ( масса до 15 т), для получения листового проката применяют слябинги масса до 25 т. Заготовки - блюмы и слябы. Форма поперечного сечения проката называются профилем, а совокупность формы и размеров профилей - сортаментом. Сортамент разделяется на 4 группы: сортовой, листовой, трубы, специальные виды. Сортовой прокат делят на профили простой геометрической формы (квадрат, круг, шестигранник) и фасонные виды проката (угловой, швеллер, тавровый (двутавровый)), зетовые, а также профили специального назначения (рельсовые). Цветные металлы преимущественно прокатывают на простые профили. Листовой прокат. По применению: автотракторная сталь, кровельная жесть, трансформаторная сталь. Применяют листовой прокат с различного вида покрытиями (олово, цинк, алюминий, пластмасса). Листовой прокат делят на 3 группы: толстолистовую(4-160 мм.), тонколистовую(< 4 мм.) и фольгу(< 0,2 мм.). Листовой прокат, получаемый с холодной прокаткой, имеет более равномерную толщину и высокую чистоту поверхности.

Существует продольная прокатка в которой валки вращаются в разные стороны.

При поперечной прокатке валки вращаются в одном направлении и оси их параллельны, а заготовка деформируется или вращается вокруг своей оси. Этим методом получаются, зубчатые колеса и звездочки цепных передач на специальных станках с зубчатыми станками.

Билет № 40