1.4 Анализ литературных источников с целью выбора способа намагничивания

При магнитографическом методе контроля запись полей дефектов осуществляется на предварительно размагниченную магнитную ленту [7]. Достоинства метода – высокая производительность, низкие требования к состоянию контролируемой поверхности, высокая чувствительность к наиболее опасным дефектам – трещинам и стянутым непроварам. Метод контроля не требует высокой квалификации оператора-дефектоскописта. Недостатками метода являются узкий рабочий диапазон характеристики магнитной ленты, ее нелинейность, низкая чувствительность при обнаружении дефектов округлой формы.

Для расширения рабочего диапазона характеристики магнитной ленты, увеличения амплитуды сигнала, обусловленного дефектом, в [8] предложено использовать поляризованную (предварительно намагниченную до насыщения) магнитную ленту. В этом случае запись полей дефектов происходит на более крутом участке предельной петли гистерезиса, а не на кривой первоначального намагничивания. Расширение рабочего диапазона характеристики ленты объясняется как большей протяженностью ветви предельной петли магнитного гистерезиса, так и отсутствием на ней участка обратимого намагничивания ленты. При этом приблизительно в два раза увеличивается амплитуда сигналов, обусловленных дефектами, и помех. Отношение амплитуд сигнал/шум остается неизменным, т.е. чувствительность метода не повышается. Использование поляризованной ленты (или подготовленной по методу Н.С. Акулова) позволяет повысить чувствительность метода, если произвести отстройку от помех, обусловленных поверхностными неровностями, неоднородностью структуры и химического состава металла и т.д.

Чтобы повысить достоверность контроля за счет расширения рабочего диапазона характеристики магнитоносителя, в [9] предложено использовать для магнитографического контроля ленты с разными магнитными свойствами, причем ленты выбирают так, чтобы насыщающее поле первой было максимально возможным, поле насыщения второй ленты было близким к стартовому полю первой, а внешнее поле выбирают близким к полю насыщения второй ленты. При этом первую ленту укладывают ближе к поверхности изделия, считывание записи с лент производят в поперечном направлении двумя преобразователями, первый из которых максимально приближен к поверхности лент, а второй имеет линейную характеристику и находится на расстоянии, равном расстоянию от них до первого датчика.

Для обнаружения слабых магнитных полей в [10] предложено использовать способ термомагнитной записи. Способ основан на том, что при нагревании ферромагнетиков происходит увеличение начальной магнитной проницаемости и рост крутизны кривой намагничивания [11, 12], поэтому для повышения чувствительности магнитную ленту в процессе контроля нагревают. Для реализации этого способа предложено устройство, представляющее собой электронагреватель с вентилятором, направляющий поток нагретого воздуха на поверхность магнитной ленты. Длительность работы нагревателя задается электрическим реле времени и подбирается экспериментально для каждого типа применяемой ленты. Охлаждение магнитной ленты осуществляется с помощью того же вентилятора, но при выключенном токе в спирали нагревателя. Время работы нагревателя выбирается таким, чтобы рабочая температура ленты была на 30 – 40С ниже температуры Кюри магнитного материала ленты. При таком режиме дифференциальная магнитная проницаемость магнитоактивного слоя, характеризующая контраст магнитной записи на ленте, имеет большую величину и практически остается неизменной в диапазоне измерений напряженности магнитного поля от 0 до H_max.

При записи полей дефектов на магнитную ленту, так же как и в магнитной звукозаписи, в [11, 12] предложено использовать подмагничивание магнитоносителя переменным полем. С увеличением его амплитуды контраст записи поля дефекта на ленте растет до тех пор, пока величина подмагничивающего поля не станет больше максимальной коэрцитивной силы ленты, затем наблюдается его уменьшение. В отличие от звукозаписи, намагничивающее поле в данном случае остается постоянным, а переменное подмагничивающее поле убывает от максимального значения до нуля, что является весьма благоприятным для магнитографического контроля, так как не накладывает особых условий на выбор частоты подмагничивающего поля.

Для повышения мобильности метода в [13 – 15] предложено использовать импульсное намагничивание контролируемого объекта. Намагничивающие устройства для реализации способа удобны в эксплуатации и экономичны, так как питаются током разряда конденсаторной батареи. Это особенно важно в условиях строительно-монтажных работ, например, при прокладке газо- и нефтепроводов, когда можно использовать намагничивающие устройства, работающие от аккумуляторной батареи.

Одним из путей повышения чувствительности контроля является отстройка от помех, обусловленных поверхностными неровностями и структурными неоднородностями контролируемого объекта. В частности, от помех, обусловленных валиком шва и краями ленты, можно отстроиться, если применить для считывания записи с ленты две совмещенные магнитные головки с дифференциальной схемой включения обмоток [14, 15]. При набегании на край ленты в головках будут индуцироваться практически одинаковые сигналы, которые на выходе можно исключить путем встречного включения обмоток в головках.

Недостаток заключается в том, что двухканальная дифференциальная магнитная головка регистрирует только локальные, либо начало и конец протяженного дефекта.

Поверхностные дефекты микроскопического раскрытия создают на магнитной ленте узколокальные магнитные отпечатки. При считывании записи с ленты в этом случае поле такого отпечатка не замыкается через сердечник индукционной магнитной головки и на экране осциллографа дефектоскопа не наблюдается характерный сигнал о наличии дефекта. Для повышения чувствительности контроля объектов на наличие несплошностей малого раскрытия в [17] предложен способ магнитографического контроля, при котором в процессе намагничивания изделия ферромагнитный носитель протягивают со скольжением относительно поверхности изделия. При этом на ленте образуется протяженный магнитный отпечаток, а при считывании записи – сигнал о наличии дефекта сплошности в изделии.

Для повышения помехоустойчивости контроля в [18] предложено ферромагнитный носитель протягивать со скольжением относительно движущегося контролируемого изделия, а из полученного после воспроизведения магнитной головкой сигнала выделять посредством фильтров составляющую, частота которой определяется результатом сложения скоростей ферромагнитного носителя и изделия.

Это дает возможность установить оптимальное амплитудно-частотное соотношение между полезным сигналом и помехой.

Способ магнитографического контроля с записью полей дефектов на скользящий магнитный носитель не позволяет точно определить координаты расположения дефекта. Это объясняется тем, что проекция дефекта на ленте не совпадает с краем полученного на ней магнитного отпечатка. Расстояние от середины проекции дефекта на ленте до края магнитного отпечатка зависит от величины дефекта и глубины его расположения. Для повышения достоверности контроля за счет более точного определения места расположения дефекта в изделии в [19] предложено магнитоноситель в процессе намагничивания объекта протягивать со скольжением на расстояние l, затем на 2l в противоположном направлении (при этом на ленте образуется симметричный относительно первоначального положения проекции дефекта магнитный отпечаток), а положение проекции дефекта на ленте определять как среднюю точку полученного магнитного рельефа.

В [120] предложено для повышения достоверности контроля за счет более точного определения средней точки магнитного рельефа укладывать на поверхность объекта двухслойный магнитоноситель, закрепленный на ограничивающих роликах и имеющий возможность перемещаться. В процессе контроля верхний и нижний слои двухслойного магнитоносителя перемещаются в разные стороны в зоне контроля с одинаковой скоростью. После записи сигналограмму считывают одновременно с двух плотно прижатых друг к другу слоев магнитоносителя, а положение дефекта определяют по расположению максимума остаточного поля от двух слоев магнитоносителя.

Чтобы повысить достоверность контроля за счет более точного определения координат расположения дефектов в [21] предложено намагничивать изделие вместе с магнитоносителем поперек магнитоносителя, затем информацию о магнитном рельефе считывать в направлении намагничивания. На ленте отмечают траекторию считывающей головки при максимальном сигнале и по ее расположению определяют координаты дефекта. После чего дополнительно считывают с магнитоносителя информацию в продольном направлении, определяют траекторию считывающей головки, соответствующую импульсу минимальной величины, расположенную между траекториями с однополярными импульсами. При этом координаты дефекта определяются как точка пересечения указанных траекторий.

В [22] описан способ магнитографического контроля с временной селекцией воспроизведения магнитной записи с ленты. Основным узлом устройства для реализации способа является линейный селектор времени, пропускающий сигнал на индикатор только в те моменты, когда считывающая магнитная головка пробегает над средней частью ленты [22]. Запуск селектора осуществляется регулируемым управляющим импульсом, сформированным помехой, обусловленной одним из краев валика шва. Это позволяет произвести отстройку от помех, обусловленных краями магнитной ленты.

Для получения более точной информации о внутренних дефектах в изделии в [23] предложено после намагничивания объекта контроля постоянным магнитным полем (при этом на ленту записываются как полезные поля, так и поля помехи) произвести повторное его намагничивание (и ленты, уложенной на его поверхность) полем, не проникающим глубоко в металл объекта. Направление внешнего поля при повторном намагничивании противоположно первоначальному, а его величина выбирается такой, чтобы компенсировать помехи вследствие наложения их полей. Основной недостаток способа в том, что при контроле теряется информация о поверхностных дефектах. Поэтому предлагается контроль производить дважды (первый раз – традиционным способом).

Одним из путей повышения чувствительности контроля является предварительное намагничивание изделия не менее чем десятью импульсами напряженностью , где H – амплитуда напряженности поля каждого импульса, А/см; H_c – коэрцитивная сила контролируемого материала, А/см [18]. При этом индукция в контролируемом сечении возрастает по несимметричным петлям гистерезиса, достигая после 10 импульсов установившегося цикла. После отключения намагничивающего устройства на контролируемую поверхность укладывают магнитоноситель и увеличивают напряженность намагничивающего поля до заданной величины. Магнитоноситель в этом случае намагничивается по кривой первоначального намагничивания, не достигая намагниченности насыщения и сохраняя способность записывать поля дефектов. Способ позволяет без намагничивания магнитоносителя до насыщения достичь заданного уровня индукции в контролируемом сечении при невысокой напряженности намагничивающего поля и тем самым обеспечить высокую чувствительность контроля.

В [25] предложено намагничивать изделие вместе с плотно прижатым к поверхности пакетом из нескольких магнитных лент. Причем ленты перед считыванием на магнитографическом дефектоскопе смещаются одна относительно другой таким образом, что суммарный сдвиг находится в переделах 0,511,5 мм, а его направление перпендикулярно плоскости предполагаемых дефектов. Увеличение ширины магнитного рельефа на пакете лент происходит при их смещении в противоположном направлении на то же расстояние после записи. Это приводит к увеличению амплитуды сигнала, обусловленного дефектом.

В некоторых случаях предварительно поляризованные магнитные ленты хранят в кассетах, а при контроле направление поляризации определяют с помощью феррозонда-полемера. Поэтому способ магнитографического контроля, основанный на записи магнитных полей рассеяния, обусловленных дефектами, на предварительно намагниченную до насыщения магнитную ленту [8], не всегда удобен, так как зачастую перед контролем объекта необходимо уточнять направление поляризации ленты. Для устранения этого недостатка ленту намагничивают в поперечном направлении до насыщения, складывают вдоль ее длины вдвое таким образом, чтобы ферромагнитные слои находились внутри, помещают ленту на контролируемое изделие так, чтобы векторы магнитной индукции ленты и изделия были параллельны [26]. При этом оказывается, что один из участков ленты намагничен в направлении, противоположном остаточной намагниченности изделия и позволяет записывать поля дефектов. Таким образом, суммарный контраст магнитной записи приблизительно такой же, как и в [2], но при этом исключается необходимость определения направления намагничивания ленты и изделия с целью их правильного взаимного расположения при контроле.

В [27] после предварительного намагничивания ленты до насыщения на ленту, перед укладкой на изделие, воздействуют полем заданной напряженности, направление которого совпадает с рабочим, а величина равна сумме внешнего поля и поля рассеяния от наибольшего допустимого дефекта. При этом ее намагничивание происходит по кривой OCD (рисунок 1.1, а). Затем ленту укладывают на объект контроля и намагничивают совместно с ним полем рабочей напряженности Н_р (намагничивание ленты происходит по кривой DА). Одновременно на ленту воздействует также поле помех Н_п, подмагничивая отдельные ее участки до точки С, и поля дефектов, подмагничивая ее до точки Е. После прекращения действия намагничивающего поля участки ленты, не подвергавшиеся действию полей помех и полей дефектов, приобретают остаточную намагниченность, соответствующую точке D (перемагничивание происходит по пунктирной линии AD); такую же намагниченность приобретают участки ленты в местах действия полей помех Н_п (перемагничивание по верхней кривой CD). Контраст записи полей помех равен нулю. Контраст записи на участках ленты, подвергшихся действию полей дефектов, равен М_d1. Таким образом, отношение амплитуд сигнал/шум стремится к бесконечности (приборные шумы не учитываются).

а) б)

а) с подмагничиванием ленты до записи полей дефектов; б) с подмагничиванием ленты после записи полей дефектов

Рисунок 1.1 – К пояснению способов отстройки от помех при магнитографическом контроле

Для повышения чувствительности контроля изделий, когда амплитуда полезного сигнала незначительно превышает амплитуду сигнала от наибольшего допустимого дефекта, а фон помех меньше сигналов от наибольшего допустимого дефекта, в [28] предложен следующий способ магнитографического контроля. Магнитную ленту намагничивают до насыщения. Перед оценкой качества изделия на магнитограмме, ленту намагничивают по участкам с равными по амплитуде помехами дополнительным полем. Его направление совпадает с направлением поля рабочей напряженности, а величина меньше суммы поля рабочей напряженности и поля от наибольшего допустимого дефекта. При осуществлении этого способа (рисунок 1.1, б) поляризованная магнитная лента, прижатая к изделию, под действием поля рабочей напряженности Н_р намагничивается по сплошной кривой OCD. При этом участки ленты, на которые воздействуют также поля помех Н_п, меньших поля наибольшего допустимого дефекта Н_пd, намагничиваются по сплошной кривой OCEF, а участки, на которые действуют поля недопустимых дефектов Н_d – по кривой OCEJGH₁. Затем на ленту, снятую с объекта контроля воздействуют дополнительным полем напряженности Н_з, равным сумме поля рабочей напряженности и помех Н_п, меньших поля наибольшего допустимого дефекта Н_пd. При этом участки ленты, находившиеся только под действием поля рабочей напряженности, намагничиваются по кривой DPCEF, а участки ленты, находившиеся под действием полей помех Н_п, по кривой FREF. Таким образом, контраст магнитной записи поля дефекта определяется отрезком H₁F>Н₁К (большим, чем в предыдущем случае).

При традиционном же способе магнитографического контроля с использованием поляризованной магнитной ленты объект контроля вместе с лентой намагничивают полем рабочей напряженности Нр (рисунок 1.1, б). В этом случае вся лента перемагничивается по кривой OCD, а ее участки, находившиеся под действием полей дефектов Н_d, – по кривой OGH₁. Те участки, на которые воздействовало внешнее поле и поля-помехи, перемагничиваются по кривой OEF. Тогда контраст записи на ленте полей дефектов будет определяться отрезком DH₁, а полей-помех - DF. Отношение амплитуд сигнал-шум будет равно DH₁/DF.

M_d1

В [29] предложено повысить производительность контроля за счет расширения зоны намагничивания. С этой целью П-образный электромагнит, снабженный концентраторами магнитной индукции в виде прикрепленных к полюсам и находящихся в межполюсном пространстве пластин прямоугольного сечения из магнитомягкого материала, перемещают по контролируемой поверхности под углом  к продольной оси зазора, образованного рабочими поверхностями концентраторов магнитной индукции. В процессе перемещения последовательно намагничивают участки объекта, расположенные в зазоре между пластинами. Угол  между направлением перемещения и продольной осью зазора выбирают из условия

где а₁ – расстояние между полюсами устройства;

₂ – ширина зазора;

l₁ – длина пластин полюсов.

Угол  между направлением перемещения и продольной осью зазора определяют исходя из того, что проекция щели между пластинами подмагничивающей системы на плоскость, перпендикулярную направлению перемещения, не должна пересекать проекцию полюсов намагничивающего устройства на изделие.

Если угол  больше указанного значения, то происходит частичное размагничивание ранее намагниченных участков, находившихся под полюсами, и даже их перемагничивание. Если  меньше указанного значения, то меньше намагничиваемая площадь. Ширина участка, намагничиваемого полем высокой напряженности создаваемым в щели, вычисляется по формуле:

При величине зазора ₂=4 – 6 мм напряженность поля, создаваемого подмагничивающими пластинами, максимальна.

Тангенциальная составляющая поля дефекта раскрытием более 0,2 мм возрастает пропорционально напряженности намагничивающего поля. Если раскрытие дефекта меньше 0,02 мм, то указанная зависимость напоминает кривую намагничивания ферромагнитного материала, а при напряженности внешнего поля больше 40 – 60 А/см поле дефекта не зависит от напряженности намагничивающего поля. Поэтому в [30] для повышения достоверности контроля за счет определения его раскрытия предложено изделие намагничивать дважды, регистрируя поле дефекта при различных значениях напряженности поля свыше 60 А/см. Раскрытие дефекта определяют по относительному изменению поля дефекта и градуировочной зависимости.

Традиционный метод магнитографического контроля характеризуется низкой разрешающей способностью: цепочку локальных дефектов трудно отличить от протяженного дефекта переменной величины. Для повышения разрешающей способности метода в [31] предложено контролируемый объект намагничивать вдоль направления распространения цепочки пор (во многих случаях ориентация дефектов известна), а считывание записи с ленты осуществлять вдоль линии намагничивания. Повышение разрешающей способности метода в этом случае можно объяснить следующим. При режимах, обеспечивающих высокую чувствительность метода, поля локальных дефектов оказываются вытянутыми в направлении, перпендикулярном вектору напряженности поля. Линии равных значений тангенциальной составляющей полей пор и шлаковых включений имеют вид эллипсов, большие оси которых ортогональны направлению намагничивания. При намагничивании вдоль цепочки пор поля локальных дефектов оказываются ориентированными поперек цепочки и перекрываются при меньшем расстоянии между дефектами, чем при намагничивании в поперечном направлении. При этом разрешающая способность метода возрастает в 10–40 раз, удается различить две находящиеся под краской или заполненные шлаком поры наружной поверхности даже в том случае, если они перекрываются.

Способ, предложенный в [32], направлен на повышение достоверности контроля ферромагнитных изделий на наличие цепочек локальных дефектов при ограниченном подходе к контролируемой зоне (если нет возможности намагничивания объекта контроля вдоль предполагаемого направления распространения несплошностей). Для повышения разрешающей способности метода используется ее зависимость от режима намагничивания. Изделие вместе с прижатой к его поверхности лентой предложено намагничивать перпендикулярно предполагаемому направлению распространения цепочки пор при напряженности поля на поверхности изделия в зоне контроля от 400 до 1400 А/см при этом запись полей рассеяния от дефектов осуществлять на высококоэрцитивную ленту, что позволяет повысить разрешающую способность метода.

Для повышения производительности контроля при обнаружении дефектов в крупногабаритных изделиях, когда на основе статистических данных известно, что количество дефектов невелико (детали вертолетов, самолетов, турбин), в [33] предложено намагничивание осуществлять вдоль магнитной ленты, а ленту протягивать перпендикулярно направлению намагничивания. При этом считывание предлагается осуществлять вдоль магнитной ленты. По ее результатам на поверхности изделия наносят линии расположения дефектов. Затем весь процесс повторяют в перпендикулярном направлении, после чего дополнительно контролируют точки пересечения линий расположения дефектов. Недостатком описанного выше способа является невозможность его использования при контроле изделий, имеющих ребра жесткости, технологические выступы и другие элементы конструкции в зоне контроля, препятствующие намагничиванию изделия.

Для решения вопроса о том, является ли дефект недопустимым, в настоящее время сравнивают амплитуду сигнала от обнаруженного в контролируемом объекте дефекта с амплитудой сигнала от наименьшего допустимого дефекта. Если амплитуда сигнала от дефекта в объекте контроля превышает браковочный уровень, то дефект считается недопустимым. В случае малой амплитуды сигнала, обусловленного дефектом, погрешность в определении размера дефекта может быть значительной, что снижает достоверность метода. Поэтому в [34] предложено на объект с прижатой к его поверхности магнитной лентой воздействовать внешним полем, намагничивающим изделие до состояния близкого к техническому насыщению, и определяющего положение рабочей точки характеристики магнитной ленты. При этом ленту выбирают такого типа, чтобы рабочая точка ее характеристики превышала значение коэрцитивной силы ферромагнитного слоя ленты на 20-70 А/см. Так как при этом запись как положительного, так и отрицательных экстремумов полей дефектов будет происходить на линейном возрастающем участке характеристики ленты, то амплитуда сигнала будет практически линейно связана с тангенциальной составляющей поля дефекта. Крутизна характеристики ленты на этом участке будет больше и для отрицательных экстремумов, поэтому общий размах сигнала от дефекта увеличится.

Для повышения производительности и мобильности метода, расширения области применения, снижения затрат электроэнергии в [35-37] предложено намагничивание объекта контроля вместе с лентой осуществлять путем перемещения постоянного магнита или электромагнита непосредственно по поверхности ленты, ориентируя магнит таким образом, чтобы обеспечивался линейный контакт между полюсом магнита и лентой. Для намагничивания объектов, как правило, применяют постоянные магниты массой 2050 г, что в 100200 раз легче традиционных электромагнитов.

Весьма интересным является способ неразрушающего контроля ферромагнитных изделий, в котором для определения магнитного состояния ленты используется метод локального магнитного резонанса [38]. Способ позволяет путем выбора типа магнитной анизотропии ленты использовать при контроле нормальную либо тангенциальную составляющую магнитного поля и тем самым повысить вероятность обнаружения дефектов, однако требует применения специального вспомогательного оборудования.

Для повышения производительности контроля за счет непрерывной поляризации ленты в 39] магнитную ленту предлагают перемещать из зоны пространства, в которой напряженность поля противоположна рабочей напряженности, в зону контроля. С этой целью ленту сначала располагают непосредственно на ярме электромагнита между концентраторами напряженности поля, а затем перемещают по траектории, исключающей намагничивание в противоположном направлении полем выше поля рабочей напряженности.

В [40, 41] с той же целью используется закольцованная магнитная лента, полезный сигнал с которой считывается индукционной головкой, расположенной на вращающемся диске. Полученный сигнал поступает на вращающийся трансформатор, с которого попадает на электронные схемы обработки информации.

Итак, анализ литературных источников показал, что:

-практически все рассмотренные выше способы, несмотря на их различия, основаны на намагничивании объекта параллельно контролируемой поверхности. Перспективным представляется осуществлять намагничивание объекта при магнитографическом контроле перемещаемым над контролируемой зоной с уложенной на ее поверхность магнитной лентой постоянным магнитом [35]. Высокая чувствительность метода контроля при малой массе намагничивающего устройства при этом способе достигается за счет контроля способом приложенного поля, вследствие резкого возрастания напряженности магнитного поля в зоне дефекта при приближении к нему постоянного магнита, а также небольшого фона помех, т.к. перемещаемый магнит равномерно намагничивает ленту по всей площади. Однако этот способ подробно не исследован. В частности, не определены условия контроля, область применения способа, закономерности изменения сигналов, обусловленных дефектами, вид сигналов, т.к. в формировании поля дефекта в этом случае участвуют не только тангенциальная, но и нормальная составляющая внешнего поля.

Подробное исследование способа позволит достичь высокой чувствительности, большей информативности метода, значительного снижения мощности и габаритов намагничивающих устройств, появится возможность контроля мелких изделий, объектов сложной формы, деталей в узлах, в труднодоступных местах, упростится контроль на большой высоте, под водой, во взрывоопасных помещениях и т.д.

По результатам поиска установлено, что ведущими странами в области магнитографической дефектоскопии являются Россия, ФРГ, Франция, Япония, Беларусь. Большая часть разработок ФРГ относится к созданию автоматизированных установок для контроля объектов в поточном производстве, российские и белорусские изобретения направлены в основном на совершенствование метода контроля, японские – на создание дефектоскопов. В этой связи отобран ряд изобретений для последующего анализа и исследования. В частности, отобраны изобретения, реализующие принцип раздельного контроля сварных соединений на наличие дефектов различных видов, позволяющие значительно повысить чувствительность и разрешающую способность метода. Принцип раздельного контроля дает возможность более точно учесть как специфические особенности дефектов (форма, ориентация, место расположения и т.д.), так и конструктивно-технологическую специфику объекта контроля. Благодаря его применению магнитографический метод контроля по своим возможностям приблизился к акустическим и радиационным методам, превосходя их по производительности и чувствительности при обнаружении несплошностей малого раскрытия, расположенных на небольшой глубине.

Отобраны также изобретения, которые позволяют повысить достоверность контроля за счет подавления помех, обусловленных поверхностными неровностями объекта, химическими и структурными неоднородностями, валиком сварного шва, а также за счет расширения рабочего диапазона характеристики магнитоносителя [27, 28, 42]. Так, для повышения достоверности контроля путем подавления сигнала от валика сварного шва в [42] предложено в процессе магнитографического контроля считывать тангенциальную составляющую поля записи с ленты при построчном сканировании ленты в поперечном направлении, восстанавливать по значениям поля в характерных точках теоретическое поле для каждой строки сканирования, вычитать величину восстановленного поля из считанного для каждой строки сканирования и использовать разностный сигнал в качестве информативного.

Это техническое решение позволит усовершенствовать магнитографические дефектоскопы, благодаря чему будет снижен фон помех при контроле. Это изобретение может быть использовано для визуализации полей дефектов в программно-аппаратном комплексе для магнитографического контроля изделий, представляющим собой сопряжение считывающего блока серийного дефектоскопа с персональным компьютером.

Чтобы повысить достоверность контроля в [44] предложено использовать для магнитографического контроля ленты с разными магнитными свойствами, причем ленты выбирают так, чтобы насыщающее поле первой было максимально возможным, поле насыщения второй ленты было близким к стартовому полю первой, а внешнее поле выбирают близким к полю насыщения второй ленты. При этом первую ленту укладывают ближе к поверхности изделия, считывание записи с лент производят в поперечном направлении двумя преобразователями, первый из которых максимально приближен к поверхности лент, а второй, имеющий линейную характеристику, находится на расстоянии, равном расстоянию от них до первого датчика.