ТИ

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

								1880.01200.00095		7
									1880.25200.00111
					1 - Кассета для транспортировки корпусов; 2 - Стол для клеймения; 3 - Стенд сборки автосцепки; 4 - Приспособление к фрезерному и строгальному станкам для обработки корпуса автосцепки; 5 - Универсальный фрезерный станок; 6, 23, 24, 25 - Приспособления обработки корпуса автосцепки; 7 - Поперечно-строгальный станок; 8, 29, 39 - Рольганги; 9 - Пресс правки хвостовика; 10 - Пресс для правки деталей; 11 - Электропечь; 12, 32 - Позиции накопления; 13 - Приспособление установки и приварки полочки в корпусе автосцепки; 14 - Сварочный стол; 5 - Приспособление для закрепления деталей автосцепки при наплавке; 16 - Шкаф электросушильный; 17 - Полуавтомат сварочный; 18 - Сварочное оборудование; 19 - Стенд для сварочных работ на корпусе автосцепки; 20 - Установка для наплавки и обработки автосцепок УНА-2; 21 - Фильтровентиляционный агрегат; 22-Горизонтально-фрезерный станок; 26-Кран-балка, грузоподъемностью не менее 500 кг; 27 - Сверлильный станок; 28 - Точильно-шлифовальный станок; 30 - Стеллаж деталей и шаблонов; 31 -Стенд осмотра, разборки и дефектоскопирования автосцепки; 33 - Моечная машина; 34 - Манипулятор; 35 - Пресс для разборки и сборки аппарата Ш-6-ТО-4У-120; 36 - Стенд ремонта поглощающих аппаратов; 37 - Стенд дефектоскопирования деталей поглощающего аппарата и тягового хомута; 38 - Стол; 40 - Стол для проверки упорных плит, клиньев, валиков, деталей центрирующего прибора; 41 - Контейнер для подлежащих ремонту деталей; 42 - Контейнер для неподлежащих ремонту деталей. Рисунок 1 - Схема расположения технологического оборудования КПА
	Дубл.	Взам.	Подл.
					ТИ					38

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

								1880.01200.00095		8
									1880.25200.00111
					3 ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА 3.1 Общие требования. 3.1.1 Техническое обслуживание вагонов с учетом увеличенных гарантийных участков, увеличение продолжительности безостановочных пробегов и массы поездов, появление автосцепного устройства новой конструкции вызывают необходимость в улучшении организации ремонта автосцепного устройства в сборочных участках (цехах), КПА (отделениях) по новой прогрессивной технологии с внедрением технической диагностики, комплексной механизации производственных процессов. 3.1.2 Ремонт автосцепного устройства согласно п. 1.5 Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494 производится при всех видах ремонта подвижного состава, установленных распоряжением №707р от 08.04.2008 - для грузовых вагонов и 9Ц от 04.04.97 с изменениями и дополнениями - для пассажирских вагонов, распоряжением №3р от 17.01.2005 - для локомотивов. 3.2 Организация ремонта автосцепного устройства. 3.2.1 Типовой технологический процесс ремонта автосцепного устройства должен обеспечивать гарантированное качество ремонтных работ с нормативной затратой времени на их выполнение, повышение технической эстетики и улучшение условий труда. 3.2.2 Ремонт автосцепного устройства должен осуществляться при полном и строгом соблюдении следующих условий: замены неисправных узлов и деталей заранее отремонтированными или новыми; механизации и автоматизации всех трудоемких работ за счет применения специальной технологической оснастки и последовательности выполнения ремонтных операций; выполнения требований Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства; проведения диагностики технического состояния узлов и деталей с составлением описи ремонтных работ. 3.2.3 Ремонт деталей и узлов автосцепного устройства проводится по требованиям технологических карт настоящего технологического процесса при обеспечении исполнителей работ полным комплектом необходимого инструмента и проверочных шаблонов
	Дубл.	Взам.	Подл.
					ТИ					39

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

								1880.01200.00095		9
									1880.25200.00111
					3.2.5 Организация ремонта автосцепного устройства предусматривает создание неснижаемого технологического запаса основных деталей, узлов и материалов путем правильной организации работы ремонтно-заготовительных участков, отделений (цехов). 3.2.6 Ремонт деталей автосцепного устройства, не снимаемых с подвижного состава, производят слесари по ремонту подвижного состава на позициях сборочного участка (цеха) в соответствии с настоящим технологическим процессом. 3.2.7 Снятые с подвижного состава детали и узлы автосцепного устройства транспортируют для диагностирования и ремонта в КПА (отделение). Детали и узлы, подлежащие проверке и ремонту, должны быть очищены от грязи средствами, имеющимися в распоряжении пункта (отделения) ремонта. 3.2.8 После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, корпус поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4У-120, корпус-хомут поглощающего аппарата Р-5П, маятниковые подвески центрирующего прибора, болты паровозной розетки должны быть подвергнуты неразрушающему контролю. Стяжной болт подвергают неразрушающему контролю только после ремонта сваркой. Неразрушающий контроль указанных деталей производится в соответствии с РД 32.174-2001 следующими методами: магнитопорошковым (МПК), феррозондовым (ФЗК) и вихретоковым (ВТК) согласно таблице 1. Средства и способы неразрушающего контроля, приведены в руководящих документах: РД 32.149-2000, РД 32.150-2000 и РД 32.159-2000.
	Дубл.	Взам.	Подл.
					ТИ					40

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

1880.01200.00095

10

1880.25200.00111

Таблица 1.

Наименование детали.	Зоны контроля	Метод контроля
1	2	3
Корпус автосцепки	1 - зона перехода от хвостовика к головной части; 2 - перемычка хвостовика; 3 - кромки отверстия для клина тягового хомута; 4 - поверхность хвостовика; 5 - верхние углы окна для замка и замкодержателя; 6 - нижние углы окна для замка и замкодержателя; 7 - угол сопряжения ударной и боковой поверхностей большого зуба; 8 - угол сопряжения тяговой и боковой поверхностей большого зуба; 9 - кромки контура большого зуба	ФЗК или МПК хвостовик и зона перехода от хвостовика к головной части; все зоны в головной части - только для подтверждения результатов ВТК ВТК все зоны в го- ловной части
Тяговый хомут, корпус-хомут поглощающего аппарата Р-5П	1 - тяговые полосы; 2 - соединительные планки; 3 - переходы от соединительных планок к тяговым полосам; 4 - переходы от задней опорной части к тяговым полосам; 5 - переходы от ушек для болтов к тяговой полосе; 6 - переходы от приливов отверстия для клина к тяговым полосам; 7 - кромки задней опорной части	ФЗК или МПК или ВТК

Дубл.

Взам.

Подл.

ТИ

41

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

1880.01200.00095

11

1880.25200.00111

Окончание таблицы 1.

1	2	3
Корпус поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4У-120	1 - тяговые полосы; 2 - соединительные планки; 3 - переходы от соединитель- ных планок к тяговым полосам; 4 - переходы от ушек для болтов к тяговой полосе; 5 - переходы от приливов отверстия для клина к тяговым полосам; 6 -кромки отверстий для клина	ВТК
Клин тягового хомута	Вся поверхность	МПК
Валик тягового хомута	Вся поверхность	МПК
Маятниковая подвеска	Вся поверхность	МПК
Стяжной болт поглощающего аппарата	Вся поверхность, включая резьбу	МПК

Дубл.

Взам.

Подл.

ТИ

42

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

								1880.01200.00095		12
									1880.25200.00111
					4 ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА РЕМОНТА 4.1 Организация контроля качества основана на строгом соблюдении требований действующей нормативно-технической документации, приведенной в Приложении Б. Документация, указанная в этом приложении, должна храниться в КПА (отделении). 4.2 Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту автосцепного устройства проверяют руководители вагонной, пассажирской и локомотивной служб, начальники вагонного (локомотивного) депо или их заместители в соответствии с личными нормативами, а на ремонтных заводах - главный инженер и начальник отдела технического контроля (ОТК) с записью в журнале ремонта. 4.3 Ответственность за безусловное выполнение всех требований нормативной технической документации по ремонту автосцепного устройства лежит на руководителях ремонтных предприятий и их заместителях, ведающих ремонтом подвижного состава. 4.4 За качество ремонта несут ответственность: - в вагонных и локомотивных депо - непосредственный исполнитель, мастер или бригадир КПА, инспектор-приемщик вагонов; - на ремонтных заводах - непосредственный исполнитель, мастер отделения по ремонту автосцепного устройства, мастер ОТК и инспектор-приемщик вагонов. 4.5 В процессе ремонта деталей и узлов бригадир (мастер) КПА, мастер отделения по ремонту автосцепного устройства обязаны контролировать качество выполнения работ по операциям; качество дефектоскопирования деталей контролирует руководитель подразделения неразрушающего контроля ремонтного предприятия согласно РД 32.174-2001. 4.6 Мастер ОТК или инспектор-приемщик на заводах обязан проверить соответствие деталей и узлов автосцепного устройства нормам и допускам, предусмотренным для данного типа подвижного состава настоящим технологическим процессом и Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог ОАО «РЖД»
	Дубл.	Взам.	Подл.
					ТИ					43