8. ОПЕРАТИВНО – ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ (ПЛАНОВЫЕ РАСЧЕТЫ И ПОКАЗАТЕЛИ)
8.1. Задачи и функции ОПП
ОПП является завершающей стадией текущего планирования, когда разрабатываются детализированные плановые задания для каждого подразделения предприятия на месяц, сутки и смену.
Главная цель оперативного планирования производства – это координация работы цехов, участков и рабочих мест по срокам выполнения планового задания. Основной задачей ОПП является обеспечение ритмичной работы предприятия, непрерывности производственного процесса, равномерной загрузки оборудования.
Функции оперативного планирования предприятия:
1.Выполнение объемных расчетов.
2.Проведение расчетов календарно-плановых нормативов (КПН) производства.
3.Разработка календарных графиков запуска-выпуска изделий.
4.Установление оперативных заданий производственным подразделениям.
5.Оперативное регулирование, учет и контроль выполнения плановых заданий.
По сфере действия ОПП делится на межцеховое, координирующее работу производственных цехов предприятия, и внутрицеховое, согласующее работу участков, бригад и рабочих мест.
Оперативно-производственное планирование обычно выполняется в два этапа:
−Оперативно-календарное планирование (ОКП), включающее расчет, оформление и доведение до исполнителей плановых заданий;
−Оперативное управление производством (ОУП), содержащее функции контроля и руководства выполнением этих заданий (диспетчирование).
Функции межцехового ОКП выполняет планово-экономический или планово-производственный отдел предприятия. Функции внутрицехового ОКП выполняют планово-диспетчерское или планово-распределительное бюро цеха. Функции оперативного управления производством выполняет главный диспетчер предприятия, которому подчиняется производственно-диспетчерский отдел (ПДО).
Систему ОПП определяют три элемента: планово-учетная единица, состав КПН, порядок оформления документации.
В зависимости от выбранной планово-учетной единицы различают три системы ОПП:
1.Позаказную (единичное производство), в которой планово-учетной единицей является заказ.
2.Покомплектную (серийное производство), в которой планово-учетной единицей является комплект.
3. Подетальную (массовое производство), в которой планово-учетной единицей является конкретная деталь.
При продаже больших объемов несложной продукции используется система планирования на склад, в которой запасы готовой продукции поддерживаются на уровне, обеспечивающем непрерывный ход производства и сбыта продукции (система минимум – максимум, рис.18)
8.2. Нормативнокалендарные расчеты в различных производствах
Основу работы поточной линии серийного или массового производств составляет такт:
γ= |
Фпл |
60 , |
мин |
. |
(62) |
|
Qпл |
шт |
|
||
Если же изделия передаются с одной операции на другую транспортными партиями по р - штук, то вместо такта вводится ритм:
R =γ * р , |
мин |
. |
(63) |
|
|||
|
шт |
|
|
Расчет оптимального размера партии проводится по ведущей операции или по наиболее загруженному рабочему месту и основан на минимуме суммарных затрат:
nопт = |
|
2Qпл Сп−3 |
|
, шт. (64) |
|
||||
|
|
Sдет Кнор |
||
где Сп-3 – затраты на подготовку деталей к запуску; Sдет – себестоимость одной детали;
Кнор – нормативный коэффициент затрат на хранение.
Далее оптимальный размер партии корректируется в соответствии с месячной программой выпуска деталей, со стойкостью технологической оснастки, с производственными площадями, с размерами партии деталей в смежных цехах.
Поскольку из-за неточности исходных данных расчет оптимального размера партии деталей по формуле (64) проводить очень сложно, то на отечественных предприятиях чаще всего используется упрощенный метод расчета минимального размера партии:
nmin = |
|
tп−3 |
, шт., |
(65) |
|
|
|||
|
|
|
|
|
|||||
|
ТЕ |
н |
* L |
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
где tп-3 – |
подготовительно – заключительное время на партию деталей; |
||||||||
L = |
0,02 |
– 0,12 – |
коэффициент потерь |
времени |
на переналадку |
||||
оборудования. |
|
|
|
|
|||||
Периодичность запуска – |
выпуска партии деталей в производство: |
||||||||
R3-в = |
nопт |
, дни, |
(66) |
|
|
||||
|
|
|
|||||||
|
|
nсут |
|
|
|
|
|
|
|
где nсут – |
|
суточная программа выпуска деталей. |
|
|
|||||
При |
|
заданном ритме |
выпуска продукции |
размер |
незавершенного |
||||
производства, величина заделов и время оборачиваемости оборотных средств определяются длительностью производственного цикла. Эта длительность зависит от вида движения партии деталей по операциям технологического процесса. На выбор вида движения влияют длительность операционного цикла (tоп), принцип расстановки рабочих мест, степень синхронизации технологического процесса.
При tоп ≤ 2 дней и групповой расстановке рабочих мест рекомендуется последовательное движение деталей. При tоп ≥ 2 дней и предметной расстановке рабочих мест, а также отсутствии синхронизации технологического процесса рекомендуется параллельно – последовательный вид движения.
При tоп ≥ 2 дней и поточно – линейной расстановке рабочих мест, а также синхронном процессе рекомендуется параллельное движение.
Производственный цикл включает в себя время выполнения заготовительных, обрабатывающих, сборочных, контрольных, транспортных и складских операций. При последовательном виде движения партии n – деталей продолжительность производственного цикла равна:
|
|
|
m |
|
n t ɺ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(67) |
|
tпос= ∑ |
|
|
шк |
+ t мо m , час, |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
N рм |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
где tмо – время межоперационных перерывов; |
||||||||||||||||||
m – |
|
число операций. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
Штучно – калькуляционное время: |
|
|
|
|
||||||||||||||
t |
ш/к |
= (t |
осн |
+ t |
+t |
+t |
+t |
пер |
)+ |
t |
п−3 |
= t |
|
+ |
tп−3 |
, час, (68) |
||
|
|
оп |
|
|||||||||||||||
|
|
|
|
всп |
обс |
отд |
|
|
п |
|
п |
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
где tосн – основное время на операцию; |
|
|||||||||||||||||
tвсп – |
вспомогательное время; |
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
tобс – |
время на обслуживание рабочего места; |
|||||||||||||||||
tотд – время на отдых;
tпер – время организационных перерывов.
В единичном производстве нормативно-календарные расчеты включают в себя:
−Построение календарного плана или циклового графика выполнения
заказа;
−Выполнение календарно-объемных расчетов по отдельным заказам и в целом по предприятию.
Цикловой график строится на основании карты-заказа, которая содержит краткую характеристику изделия, а также этапы подготовки выполнения заказа (таблица 14)
Таблица 14 Карта заказа № ____ на 200__г. для
предприятия___________________________
Изделие_____________________________________________
Габаритные размеры________________мм.
Цена_____________________руб/шт Размер заказа______________шт.
Срок сдачи______________________200___г.
Этапы |
|
|
|
|
Месяцы 200_года |
|
|
|
|
Выполнение |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
01 |
02 |
03 |
04 |
05 |
06 |
07 |
08 |
09 |
10 |
11 |
12 |
|||
|
|
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Техническая |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
подготовка |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
производства |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Инструментальная |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
подготовка |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
производства |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Заказ на поставку и |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
получение |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
материалов |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Изготовление литья и |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
поковок |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Механическая |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
обработка деталей |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Сборка и выпуск |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
готовых изделий |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|