3.31. Приспособление для контроля отклонения от прямолинейности

На рис. 3.37 показано приспособление для контроля отклоне- ний от прямолинейности образующих тел вращения, например валиков, осей и т. д. [14]. На измеряемую деталь 2 устанавливают две одинаковые плоскопараллельные концевые меры длины 3 на расстоянии от торцов, равном 0,22 /, где / - общая длина измеряе- мой детали. На них устанавливают вторую измеряемую деталь 5. Обе детали удерживаются в вертикальном положении двумя под- пружиненными планками 6 , что обеспечивает постоянный контакт с вертикальной поверхностью корпуса 1.

Отклонения от расстояния между измеряемыми деталями, равного размеру плоскопараллельных концевых мер длины 3, определяются с помощью трех нутромеров с ИГ с ценой деления

регистрирующих средств 0,001 мм, установленных в центрах 4 сто- ек Ю. Оба контакта, подвижный 7 и неподвижный 9, имеют ноже- видную форму. Перед измерением все три нутромера 8 настраи- вают на размер, равный размеру плоскопараллельных концевых мер длины. Затем определяют отклонения от заданного размера в трех поперечных сечениях по середине и по краям деталей, так как наибольшее распространение имеют отклонения формы от прямо- линейности в виде выпуклости и вогнутости.

Для определения отклонений от прямолинейности необходи- мо измерить три валика X, Y, и Z и составить три уравнения. В уравнения вводят максимальные отклонения, полученные при из- мерении всех валиков. Например: х + у = - 3 мкм; х + z = 5 мкм. После соответствующих вычислений получим: х = + 4 мкм; у = - 7 мкм; z = 1 мкм. Следовательно, наименьшее отклонение от прямо- линейности имеет третий валик. Таким образом, по трем деталям можно легко определить действительные отклонения от прямоли- нейности их образующих без применения дорогостоящих высоко- точных аттестованных деталей - образцов.

Аналогично можно определить отклонения от прямолиней- ности плоских, конических и других деталей. Если к прямолиней- ности образующих не предъявляются повышенные требования, то в качестве регистрирующих средств можно применять ИГ часового шпа с ценой деления 0,01 мм.

Рассмотренный способ определения отклонений от прямоли- нейности деталей различной формы прост и обеспечивает необхо- димую точность измерения.

3.32. Приспособление для контроля конусных посадочных поверхностей фланцев шпинделей

На рис. 3.38 показано приспособление для контроля конус- ных посадочных поверхностей фланцевых шпинделей (ГОСТ 12595 - 72) и фланцев для шпинделей.

Известны универсальные методы контроля указанных по- [верхностей. Для контроля посадочного места шпинделя изготов- |ляют калибр - кольцо, а для контроля посадочного места фланца - fкалибр - пробку.

Зазор между торцовыми поверхностями шпинделя и фланца в | сборе определяется по методу трех точек, который заключается в

следующем. В процессе обработки периодически устанавливают калибр - кольцо или калибр - пробку на контролируемую поверх- ность детали и с помощью щупа в трех местах измеряют зазор между торцовыми поверхностями контролируемой детали и ка- либра. Однако этот метод трудоемок и требует высокой квалифи- кации рабочего.

Данное приспособление имеет ряд достоинств. Оно состоит из калибра - кольца 2 и калибра - пробки 4, в держателях 1 кото- рых закреплено по две ИГ 5. При подготовке приспособления к работе ИГ 5 помещают в держатели и настраивают их по кольцу 3 на "О". Затем рукояткой 6 устанавливают калибр - кольцо или ка- либр - пробку на соответствующую контролируемую конусную поверхность.

По отклонению стрелок ИГ, которое должно быть одинако- вым, можно визуально судить о действительном зазоре между тор- цом калибра - кольца или торцом калибра - пробки и соответ- ствующими торцами на контролируемом шпинделе и фланце. Де- таль соответствует требованиям только в том случае, когда стрелки ИГ показывают одинаковое заданное отклонение.

Приспособление значительно повысит точность контроля при изготовлении шпинделей и фланцев, а также обеспечит вза- имозаменяемость при сборке шпинделя с фланцем [15].