Заливка формы

Температура форм перед заливкой зависти от толщины стенок и материала отливки. Обычно расплав заливают в горячие формы сразу после прокаливания (температура форм 750-900С). Стали и жаропрочные сплавы для тонкостенных отливок заливают при температуре 1520-1600С, медные сплавы при 900-1100С, алюминиевые при 700-800С. Сплавы склонные к окислению заливают в вакуумных камерах, а с плохой текучестью центробежным способом .

Выбивку форм с сыпучими опорными смесями производят на привальных решетах, с ЖСС — на выбивных решетах.

Очистка отливок от оболочковой формы производится на виброустановках. Стояк ЛПС зажимают в приспособлении и подвергают вибрации: под действием вибрации оболочка отделяется от отливки.

Вибрацией отделяют и отливки от ЛПС, когда питатели имеют пережимы. Чаще отрезку отливок производят на металлорежущих станках. Используют обрезные прессы, когда ЛПС I типа. Газопламенную резку для отделения крупных отливок от прибылей и стояков; анодно-механическую резку для отливок из труднообрабатываемых сплавов.

§§Литье в кокиль (литье в металлические формы)

Кокиль — металлическая форма, обладающая по сравнению с песчаной значительно большей теплопроводимостью, теплоемкостью, прочностью, практически нулевой газопроницаемостью и газотворностью.

Эти свойства определяют особенности формирования отливок.

1. Высокая эффективность теплового взаимодействия между отливкой и формой приводят к тому, что расплав и отливка охлаждаются быстрее к кокиле, чем в песчаной форме — это снижает жидкотекучесть и ограничивает минимальную толщину отливки и размеры отливок; с повышением скорости охлаждения структура отливки измельчается — повышается прочность и пластичность металла отливок; однако у чугунов повышается хрупкость и появляется отел.

2. кокиль практически неподатлив и механическое торможение усадки отливок велико, отсюда внутренние напряжения, трещины, коробление и т.д. Однако точность рабочей полости высока, отсутствуют погрешности от расталкиванию моделью и остаточной деформации формы, как у песчаных форм. Поэтому точность отливок (12-15) JT (квалитетов), а коэффициент точности отливок по массе ~ 0,71 , что способствует уменьшение припусков на обработку (при l=1600 мм — припуск 4 мм.; l=25 мм — 0,7 мм) – для черных сплавов и цветных .

3. Физико-химическое воздействие на металл отливки минимальное, поэтому качество поверхности отливок высокое, не имеет пригаров. Шероховатость определяется составом облицовок и красок и соответствует Rz =8010 мкм.

4. Кокиль практически газонепроницаем , поэтому для предупреждения раковин расположение отливки в форме, способ подвода расплава и вентиляция должны обеспечивать удаление газов и воздуха из кокиля при заливке.

Преимущества литья в кокиль:

1. Повышение производительности труда в 2-3 раза за счет исключения смесеприготовления, формовки, очистки отливки от пригара. Снижение первичных затрат на производство, увеличение съема с 1 м² площади цеха.

2. повышение качества отливки и стабильность ее свойств: механических, структурных, пластичность, точность, шероховатость.

3. Устранение ил уменьшение вредных условий труда и повышение охраноспсобности здоровья и среды.

4. Многократность использования кокиля и отсутствие формовочных смесей упрощают автоматизацию литья.

Недостатки литья в кокиль:

1. Высокая стоимость, сложность и трудоемкость кокиля;

2. ограниченная стойкость кокиля: в зависимости от материала отливок и веса

Стальные отливки (чугунный кокиль) мелкие – до 600 отливок

крупные — до 100 отливок

Чугунные отливки (чугунный кокиль) мелкие – до 8000 отливок

крупные — 200-1000 отливок

Медные отливки (чугунный кокиль) мелкие – до 1000 отливок

(стальной кокиль) крупные — 500 -3000 отливок

Al,Mg,Zn (чугунный кокиль) несколько тыс. – сотни тыс.

3. Сложность получения отливок с поднутрениями, т.к. приходится делать дополнительные разъемы, использовать вставки, разъемные металлические стержни и песчаные стержни.

4. Ограничения по толщине стенок и отбел поверхности у чугунов, внутренние напряжения в отливках и трещины.

Таким образом литье в кокиль с полным основанием следует отнести к трудо- материалосберегающим, малооперационным и малоотходным технологическим процессам, улучшающих условия труда в литейных цехах и уменьшающих вредные влияние на окружающую среду.