- •Общие требования к огнеупорным наполнителям, связующим материалам и специальным добавкам.
- •2.Кварцевые огнеупорные наполнители формовочных и стержневых смесей: минералогический состав, свойства.
- •4. Некварцевые огнеупорные наполнители формовочных и стержневых смесей: минералогический состав, свойства, классификация.
- •5. Промышленные огнеупорные отходы: состав, свойства, области их применения.
- •6. Дисперсные огнеупорные наполнители формовочных красок. Области их применения.
- •7. Входной контроль формовочных песков.
- •8. Связующие материалы: назначение, классификация, требования к ним.
- •9. Кристаллогидратные связующие: свойства, применение.
- •10. Неорганические связующие материалы: составы, свойства, назначение.
- •11. Минералогический состав и свойства формовочных глин, рекомендации по их применению.
- •12. Методы испытаний формовочных глин.
- •13. Цемент, гипс: область применения, свойства.
- •14. Основные типы и свойства синтетических смол, рекомендации по их применению.
- •15. Жидкое стекло: получение, свойства, рекомендации по применению, методы отверждения.
- •16. Органические связующие (лигносульфонаты, масла, крахмал и другие). Область их применения, свойства.
- •17. Фосфатные связующие: типы, свойства, области применения.
- •18. Органические связующие материалы: составы, свойства, назначение.
- •19. Комплексные связующие, принципы подбора композиций, маркировка, область применения.
- •20. Противопригарные материалы для формовочных смесей. Рекомендации по их применению.
- •21. Технологические добавки. Рекомендации по их применению.
- •22. Добавки узкоспециального назначения. Рекомендации по их применению.
- •23. Процессы подготовки исходных материалов и влияние их на качество (обогащение, измельчение, активация).
- •24. Физико-химические методы активации исходных формовочных материалов.
- •25. Механическая активация огнеупорных наполнителей.
- •26. Целесообразность и эффективность регенерации смесей различного типа.
- •27. Геометрические параметры зерен огнеупорных наполнителей, влияние их на свойства смесей и качество отливок.
- •28. Энергетические параметры зерен огнеупорных наполнителей, влияние их на свойства смесей и качество отливок.
- •29. Химические параметры зерен огнеупорных наполнителей, влияние их на свойства смесей и качество отливок.
- •30. Активация исходных формовочных материалов. Комплексный подход в оценке качества материалов.
- •31. .Входной контроль материалов и экспресс-анализ свойств в процессе приготовления смесей и красок.
- •32. Свойства формовочных смесей.
- •33. Виды влаги в литейной форме. Методы определения влажности смесей.
- •34. Газопроницаемость форм и стержней, зависимость ее от состава формы. Методы определения газопроницаемости.
- •35. Прочность формовочных и стержневых смесей, зависимость ее от исходных компонентов и влияние на качество отливок.
- •36. Классификация формовочных смесей по различным признакам.
- •Требования к формовочным и стержневым смесям, используемым на автоматических формовочных линиях.
- •Технологические режимы приготовления формовочных смесей.
- •Смеси песчано-глинистые: достоинства, недостатки, рекомендации по их применению.
- •Песчано-смоляные смеси: достоинства, недостатки, рекомендации по их применению.
- •Жидко-стекольные смеси: достоинства, недостатки, рекомендации по их применению.
- •Смоляные смеси: достоинства, недостатки, рекомендации по их применению.
- •Сульфитные смеси: достоинства, недостатки, рекомендации по их применению.
- •Фосфатные смеси: достоинства, недостатки, рекомендации по их применению.
- •Песчано-масляные смеси: достоинства, недостатки, рекомендации по их применению.
- •Назначение и составы смесей «горячего» твердения.
- •Назначение и составы смесей «химического» твердения.
- •Назначение и составы пластичных самотвердеющих смесей.
- •Смеси узкого назначения (цементные, масляные, гипсовые и другие)
- •Смеси для художественного литья. Особенности выбора состава смесей.
- •Смеси для ювелирного литья. Рекомендации по выбору их состава.
- •Смеси для литья по выплавляемым моделям. Рекомендации по выбору их состава.
- •Смеси для изготовления оболочковых форм. Рекомендации по выбору их состава.
- •Типы кристаллогидратных смесей: составы, свойства, рекомендации по их применению.
- •Новые нетоксичные смеси для литейных форм.
- •Современные технологии изготовления форм и стержней из химически твердеющих смесей.
- •Характеристика специальных добавок в смеси и краски, зависимость свойств составов oт количества и свойств добавок.
- •Принцип выбора специальных добавок в смеси с учетом их физико-химических свойств дефицита, стоимости, токсичности и подбор оптимальных компонентов для смесей и красок.
- •Режимы смешивания и влияние их на свойства составов.
- •Методы испытаний формовочных смесей.
- •Основные принципы подбора материалов для противопригарных красок в зависимости от типа отливок.
- •Классификация литейных покрытий, приготовление и рекомендации по выпору их составов.
- •Водные противопригарные краски: составы, свойства, режимы приготовления, назначение.
- •Составы и свойства химически твердеющих противопригарных красок для чугунного литья.
- •Составы и свойства быстросохнущих красок, назначение. Влияние состава и свойств красок на качество отливок.
- •Стандартизация материалов, формовочных составов и методы их испытаний.
- •Методы испытания основных свойств противопригарных красок: прочность, вязкость плотность, седиментация, термостойкость.
- •Технологические режимы приготовления красок.
- •Виды брака, образующиеся по вине литейной формы, меры предупреждения.
- •Ресурсосберегающие технологии использования вторичных, недефицитных, синтетических материалов в литейных формах взамен природного сырья.
13. Цемент, гипс: область применения, свойства.
Цементы были первыми связующими, примененными в 30-е годы для изготовления форм, отверждаемых на воздухе, т. е. для получения холоднотвердеющих смесей (ХТС). Цемент получают путем обжига при 1300–1450°С до спекания измельченных смесей природных пород известняка и глины или других минералов. Размолотый продукт обжига (клинкер) с небольшим количеством гипса и других добавок называют портландцементом. В настоящее время для приготовления ХТС, а также для изготовления моделей применяется цемент марок 400 и 500. Упрочнение форм основано на гидратации при взаимодействии с водой минералов цемента с образованием кристаллогидратов, которые, срастаясь, создают связи (каркас) между песчинками формовочной смеси. Реакция основной составляющей цемента (алита) с водой следующая: 2(3СаО ⋅ SiO2) + 6H2O → 3CaO ⋅ 2SiO2 ⋅ 3H2O + 3Ca(OH)2. На первой стадии происходит растворение и гидратация компонентов цемента. Образующиеся гидраты выпадают из пересыщенного раствора в виде кристаллов, и процесс их срастания (полимеризации) продолжается до тех пор, пока все связующее затвердеет. Поскольку растворение и гидратация идут медленно, добавляют ускорители твердения. Цементы по сравнению с жидким стеклом позволяют обеспечить лучшую выбиваемость смесей из отливок, так как при нагреве от отливки они дегидратируются и смеси разупрочняются. Для приготовления ХТС необходимо вводить 10–12% цемента и примерно такое же количество воды. Оптимальное водоцементное отношение в формовочной смеси – 0,7–0,8. однако процесс твердения цементов происходит медленно, иногда 2–3 суток. Прочность через 4 ч составляет 0,1–0,15 МПа. Поэтому ХТС с цементом применяют при изготовлении крупных отливок в единичном производстве. Более быстро твердеют глиноземистые цементы марок 400 и 500, содержащие трехкальциевый алюминат, пятикальциевый трехалюминат 5СаО⋅3Al2О3, однокальциевый алюминат СаО⋅Al2О3 и одно-кальциевый двухалюминат СаО⋅2Al2O3.
Недостатком цементов, как связующих, является снижение активности при длительном хранении вследствие образования гидратных оболочек на их частицах. Например, при применении цемента марки 400 после хранения его 5 мес. длительность твердения смеси увеличивается втрое. Активность верхнего слоя складируемого цемента снижается в несколько раз уже через 15 сут. Поэтому цемент надо хранить в сухом помещении в герметизированной таре.
Твердение ХТС ускоряется при совместном вводе глиноземистого цемента (50–60%) и портландцемента (40–50%) в результате химического взаимодействия между отдельными минералами цементов. Более существенное ускорение и повышение прочности достигается при добавке СаСl2, FeCl3, FeSO4 и совместно карбонатов и алюминатов щелочных металлов.
Для точного литья цветных металлов в формовочных смесях в качестве связующего применяют высокопрочный гипс. При гидротермальной обработке гипсового камня насыщенным водяным паром в закрытых аппаратах (автоклавах) образуется альфа-полугидрат (высокопрочный гипс), а в от крытых сосудах - бетта-полугидрат (строительный гипс). При смешивании порошкообразного гипса с водой образуется дигидрат CaSO4H2O - твердое камневидное вещество. Химическая реакция разложения гипса (двуводного сульфата кальция) теоретически протекает при температуре 107 °С.
В интервале температур 170 - 200 °С происходит дальнейшая потеря гипсом кристаллизационной воды, образуется так называемый растворимый ангидрит CaSO4, активно соединяющийся с водой. При температуре 200 -400 °С происходит почти полное удаление из гипса кристаллизационной воды. Образуется смесь нерастворимого и растворимого ангидрита. При температуре выше 450 °С гипс переходит в намертво обожженный гипс -ангидрит CaSO4. При температурах 750 - 800 °С образуется эстрих-гипс.
После смешивания порошкообразного гипса с водой и образования камневидного тела прочность гипса достигает максимума при высушивании его до постоянной массы. Замедление схватывания гипса может быть достигнуто введением гашеной извести в количестве I - 2%, а также борной кислоты 1,0 - 1,5 % и других соединений.