- •Список вопросов
- •1. Планово-предупредительная система ремонта вагонов.
- •2. Производственный и технологический процессы. Виды изделий: деталь, сборочная единица, комплекс, комплект.
- •3. Исходные данные и последовательность разработки технологических процессов. Описание технологических процессов по степени их детализации: маршрутное, операционное, маршрутно-операционное.
- •4 Разновидности технологических документов.
- •5. Нормирование технологического процесса.
- •6. Параметры технологического процесса: точность, надежность, производительность, экономичность.
- •7. Технологичность вагона. Показатели технологичности: коэффициенты конструктивной унификации и стандартизации использования материала, конструктивной преемственности, точности.
- •8. Производственная и эксплуатационная технологичность. Абсолютный технико-экономический показатель технологичности. Относительные показатели технологичности.
- •9. Надежность вагона. Количественные показатели надежности, вероятность безотказной работы.
- •10. Ремонтопригодность вагона. Требования ремонтопригодности. Коэффициенты ремонтопригодности. Взаимозаменяемость в вагоностроении и при ремонте вагонов.
- •11. Долговечность вагона и ее показатели, срок службы, технические показатели.
- •12. Общие положения сборки вагонов. Методы сборки.
- •13. Формы организации сборочных работ. Такт и ритм поточных линий.
- •14. Технологическое оснащение сборочных процессов.
- •15. Изготовление деталей вагонов методом литья, основные процессы и последовательность изготовления литейных деталей.
- •16. Изготовление деталей вагонов методом пластического деформирования материала в горячем состоянии.
- •17. Изготовление деталей вагонов из листового и профильного проката, обработкой резанием.
- •18. Виды неисправностей деталей вагонов. Изнашивание и износ деталей. Виды изнашивания: механическое, молекулярно-механическое, коррозионно-механическое. Способы уменьшения интенсивности изнашивания.
- •19. Виды трения в зависимости от наличия смазочного материала. Предельные износы. Основные факторы процесса изнашивания и их влияние на износ деталей.
- •20.Технологические методы повышения износостойкости деталей.
- •21. Технологические методы повышения сопротивления усталости детали
- •22. Дефекты и Неисправности сборочных единиц и деталей вагонов. Основные причины возникновения дефектов и неисправностей
- •23. Неразрушающий контроль. Виды неразрушающего контроля
- •24.Магнитопорошковый дефектоскопия. Сфера применения, способы магнитопорошковой дефектоскопия: сухой и мокрый
- •Этапы магнитнопорошкового метода дефектоскопии:
- •Преимущества магнитопорошковой дефектоскопии:
- •Недостатки магнитопорошковой дефектоскопии:
- •25. Способы намагничивания детали для магнитного дефектоскопирования полюсное, циркулярное. Сфера использования
- •26.Феррозондовый метод дефектоскопирвания. Сфера применения
- •27. Вихретоковый метод дефектоскопирвания. Сфера применения
- •28.. Ультразвуковой метод дефектоскопирвания. Сфера применения
- •Методы ультразвуковой дефектоскопии
- •Принцип ультразвукового контроля
- •29. Акустико-эмиссионый метод дефектоскопирвания. Сфера применения
- •Характерные особенности метода акустической эмиссии
- •30. Радиационный и капиллярный методы контроля. Сфера применения.
- •31. Восстановления изношенных деталей и сборочных единиц вагонов, понятие о категорийных и пригоночных ремонтных размерах.
- •33. Виды сварки и наплавки.
- •34.1. Восстановление изношенных деталей методами: хромирования, осталивания, никелирование, меднения, цинкования. Технология и особенности применения.
- •34.2. Восстановление изношенных деталей методом металлизации. Разновидности металлизации: электродуговая, высокочастотная, газовая, плазменная.
- •35. Восстановление изношенных деталей полимерными материалами и электроискровой обработкой.
- •36. Применение пластической деформации при изготовлении и ремонте вагонов.
- •37. Критерии сравнительной экономической эффективности вариантов технологического процесса восстановления деталей вагонов.
Принцип ультразвукового контроля
Ультразвуковой контроль сварных соединений относится к неразрушающим методам контроля варки и является одним из наиболее применяемых методов. Акустические ультразвуковые волны способны распространяться внутри твёрдого тела на значительную глубину. Волны отражаются от границ или от нарушений сплошности, т.к. они обладают другими акустическими свойствами. Направляя ультразвуковые волны на сварное соединение с помощью специальных приборов - ультразвуковых дефектоскопов и улавливая отражённые сигналы, на экране дефектоскопа отображаются импульсы излученной и отражённой волн. По расположению этих импульсов и по их интенсивности, можно судить о расположении дефектов, их величине и определить характер сварного дефекта. При контроле сварных швов необходимо тщательно выполнить прозвучивание всего металла сварного шва. Существуют способы прозвучивания прямой и отражённой волной. Прямой волной прозвучивают нижнюю часть шва, а отражённой волной - верхнюю.
СПИСОК ВОПРОСОВ
29. Акустико-эмиссионый метод дефектоскопирвания. Сфера применения
Метод контроля акустической эмиссией обладает весьма высокой чувствительностью к растущим дефектам – позволяет выявить в рабочих условиях приращение трещины порядка долей миллиметра. Предельная чувствительность акустико-эмиссионной аппаратуры по теоретическим оценкам составляет порядка 1х10-6 мм2, что соответствует выявлению увеличения длины трещины протяженностью 1 мкм на величину 1 мкм.
В качестве имитатора сигналов акустической эмиссии рекомендуется использовать пьезоэлектрический преобразователь, возбуждаемый электрическими импульсами от генератора. Частотный диапазон имитационного импульса должен соответствовать частотному диапазону системы контроля. Также в качестве имитатора сигналов АЭ допускается также использовать источник Су-Нильсена [излом графитового стержня диаметром 0,3—0,5 мм, твердостью 2Т (2Н)].
Характерные особенности метода акустической эмиссии
Основными преимуществами метода акустической эмиссии перед традиционными методами неразрушающего контроля являются следующие:
Интегральность метода, которая заключается в том, что, используя один или несколько датчиков, установленных неподвижно на поверхности объекта, можно проконтролировать весь объект целиком (100% контроль). Это свойство метода особенно полезно при исследовании труднодоступных (не доступных) поверхностей контролируемого объекта.
В отличие от сканирующих методов неразрушающего контроля, метод АЭ не требует тщательной подготовки поверхности объекта контроля. Следовательно, выполнение контроля и его результаты не зависят от состояния поверхности и качества ее обработки. Изоляционное покрытие (если оно имеется) снимается только в местах установки датчиков.
Обнаружение и регистрация только развивающихся дефектов, что позволяет классифицировать дефекты не по размерам (или по другим косвенным признакам – форме, положению, ориентации дефектов), а по степени их опасности (влияние на прочность) для контролируемого объекта.
Высокая производительность, во много раз превосходящая производительность традиционных методов неразрушающего конроля, таких как ультразвуковой, радиографический, вихретоковый, магнитный и др.
Дистанционность метода – возможность проведения контроля при значительном удалении оператора от исследуемого объекта. Данная особенность метода позволяет эффективно использовать его для контроля (мониторинга) ответственных крупногабаритных конструкций, протяженных или особо опасных объектов без вывода их из эксплуатации и вреда для персонала.
Возможность отслеживания различных технологических процессов и оценка технического состояния объекта в режиме реального времени, что позволяет предотвратить аварийное разрушение контролируемого объекта.
Акустическая эмиссия (АЭ) — явление возникновения и распространения упругих колебаний (акустических волн), во времядеформациинапряжённогоматериала. Количественно АЭ — критерий целостности материала, который определяетсязвуковымизлучением материала при контрольном его нагружении. Эффект акустической эмиссии может использоваться для определения образованиядефектовна начальной стадии разрушения конструкции.
СПИСОК ВОПРОСОВ