33. Виды сварки и наплавки.

Сварка- процесс получения неразъемного соединения металлических деталей местным оплавлением или пластическим деформированием. Используется для заварки трещин, приварки накладок, наплавки поверхности.

Наплавка- разновидность сварки – нанесение на поверхность детали слоя расплавленного металла, для восстановления ее размеров и формы.

В вагоностроении при ремонте вагонов наибольшее распространение получили 2 способа сварки: электродуговая и газовая.

Ручная дуговая сварка – используется при устранении в деталях трещин и изломов небольших размеров или при сварке деталей сложной формы. Используется при восстановлении изношенных поверхностей деталей небольших размеров и резьбовых отверстий диаметром до 25 мм. Применяются электроды из сварочной проволоки диаметром от 0.3 до 12 мм с толщиной обмазки 0.1-0.3 мм.

При ручной дуговой сварки не требуется сложное оборудование, её можно производить на любом рабочем месте.

Недостатки:

- низкая производительность;

- качество зависит от квалификации сварщика

При ремонте наплавкой размеры деталей должны доводиться до номинальных, независимо от вида ремонта вагона.

Газовая сварка (кислородно-ацитиленовая) – Газовая сварка используется для нагрева металла высокотемпературным пламенем, образующимся в результате сгорания газа ацетилена в смеси с кислородом. В некоторых случаях вместо ацетилена могут использоваться его заменители: пропан-бутан, метан, пары бензина или керосина.

Так же применяются следующие виды сварки и наплавки:

- Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом;

- Автоматическая и полуавтоматическая сварка наплавкой порошковой проволоки;

- Сварка и наплавка в системе защитных газов (углекислый газ);

- Контактная сварка (стыковая, точечная, роликовая [шовная], рельефная);

- Плазменная сварка и наплавка (струя плазмы);

- Лазерная сварка (лазерный луч);

- Газопрессовая сварка (на газопрессовых станках);

- Вибродуговая наплавка;

СПИСОК ВОПРОСОВ

34.1. Восстановление изношенных деталей методами: хромирования, осталивания, никелирование, меднения, цинкования. Технология и особенности применения.

Для устранения износа (до 0,2 мм) рекомендуется способ хромирования. Хром наращивают на изношенную поверхность детали, которую затем обрабатывают под размер сопрягаемой детали. Для хромирования таких деталей, как поршневые пальцы, плунжерные пары топливных насосов, толкатели клапанов, клапаны двигателей и других целесообразно применять ванный способ хромирования. В качестве раствора для хромирования деталей предложен следующий состав электролита: хромовый ангидрид (CrO3) — 250 г/л; серная кислота (H2SO4) — 2,5 г/л.

Осталивание (железнение) — это способ восстановления деталей электролитическим наращиванием слоя железа. Процесс осаждения железа протекает в 10—20 раз быстрее, чем хромирование; этим способом можно наносить более толстый слой металла — до мм. Но при большей толщине этого слоя его прочность падает.

Осталивание ведется либо в ваннах из фаолита, керамики и кислотоупорного бетона, либо в металлических с кислотостойким покрытием. Электролит в ваннах подогревается электрическим током. Из двух групп электролитов, предназначенных для осталивания, — сернокислых и хлористых — в ремонтной ‘практике чаще применяют хлористые, так как эти электролиты дают покрытия повышенного качества, притом в более короткие сроки. Основные достоинства покрытий, получаемых осталиванием, — это прочность сцепления их с основным металлом. Слой, нанесенный при осталивании, по своим физико-механическим свойствам напоминает среднеуглеродистые стали.

Никелирование — нанесение на поверхность изделий никелевого покрытия (толщиной, как правило, от 1-2 до 40-50 мкм). Никелированию подвергаются преимущественно изделия из стали и сплавов на основе меди, цинка и аллюминия (реже — изделия из титана, фольфрама, молибдена, и сплавов на их основе). Также существуют способы нанесения никеля на неметаллической поверхности — керамику, пластмассы, бакелит, фарфор, стекло и др. Никелирование применяется для защиты изделий от коррозии (в атмосферных условиях, в растворах щёлочей, солей и слабых органических кислот), повышения износостойкости деталей, а также в защитно-декоративных целях.

Меднение — нанесение медных покрытий гальваническим методом на обезжиренные и протравленные стальные или цинковые готовые изделия, иногда на стальную проволоку. Меднение часто применяется для защиты отдельных участков стальных изделий от цементации (науглероживания), при этом меднятся те участки, которые в дальнейшем подлежат обработке резанием (твёрдые науглероженные поверхностные слои не поддаются такой обработке, а медь защищает покрытые участки от диффузии в них углерода). Более распространённая область применения меднения — защитно-декоративное хромирование стальных или цинковых изделий, при котором медь играет роль промежуточного слоя — поверх меди наносится слой никеля, а на него — очень тонкий слой хрома (0,25 мкм).

Процесс нанесения цинкового покрытия включает в себя:

- предварительную химическую обработку (обезжиривание, промывку, травление);

- повторную промывку и флюсование (погружение в раствор солей хлористого аммония и хлористого цинка);

- погружение изделий в расплав цинка tºС= +450;

- охлаждение, складирование и упаковка.

СПИСОК ВОПРОСОВ