1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (S_упр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице5.

Таблица 5

_{Норма управляемости для мастера производственного участка S}упр

Должность	Тип производства
	Массовое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного участка	35-40 рабочих мест	30 рабочих мест	25 рабочих мест

Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле:

S= t_шт.ij*N_i*k_пз / F_д*k_в,

где k_пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (принять 0,3).

S=(24,37*128388*1,3+22,29*70824*1,3+21,04*81588*1,3)/(3926,56*1,1)=32,23

S_упр = 35- 40 рабочих мест(определяем в соответствии с таблицей 5)

Таким образом, число участков n определяется как:

n=S/S_упр,

где S-число рабочих мест в цехе, шт.,

S_упр - норма управляемости рабочих мест, шт.

n = 32/35=0,9 = 1 участок.

1.4 Расчет потребности в оборудовании

Количество оборудования оп­ределяем исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой про­граммы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле:

П_р= Т_ст*N_i / F_д,

где П_р - расчетное число единиц оборудования, шт;

Т_ст — станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

N_i - годовая программа выпуска изделий, шт;

F_д- действительный годовой фонд времени работы металлорежуще­го оборудования.

Деталь В:

Подрезная: (1,90+4,78)*82300/3926,56*60=549764/235593,6=2,33

Расточная: (1,54+1,11)*82300/235593,6=0,93

Сверлильная: (5,78+3,52)*82300/235593,6=3,25

Фрезерная: (2,14+1,25)*82300/235593,6=2,97

Резьбонарезная: (1,40+1,25)*82300/235593,6=1,73

Деталь Е:

Токарная: (2,15+3,78)*45400/235593,6=1,14

Фрезерная: (0,9+0,74+4,94)*45400/235593,6

Расточная: (2,64+2,38)*45400/235593,6=0,97

Сверлильная: (1,13+1,03)*45400/235593,6=0,41

Протяжная: (2,60*45400)/235593,6=0,5

Деталь Ж:

Подрезная: (1,36*52300)/235593,6=0,5

Сверлильная: (1,2+2,18)*52300/235593,6=0,75

Зенкеровальная: (4,57*52300)/235593,6=1,01

Токарная: (3,22+1,23+1,10)*52300/235593,6=1,23

Протяжная: (2,31+2,12)*52300/235593,6=0,98

Шлифовальная: (1,75*52300)/235593,6=0,39

Результаты расчета представлены в виде таблицы 6.

Таблица 6

Расчет количества оборудования

Наименование детали	Оборудование, шт
	Подрезн	Расточн	Сверл	Фрез	Резьбонар	Токарн	Протяжн	Зенкер	Шлифов
В	2,33	0,93	3,25	2,97	1,73	-	-	-	-
Е	-	0,97	0,41	1,27	-	1,14	0,5	-	-
Ж	0,3	-	0,75	-	-	1,23	0,98	1,01	0,39
Итого расчетное число станков	2,63	1,9	4,41	4.24	1,73	2,37	1,73	1,01	0,39
Принятое число станков	3 4	2 3	5 6	5	2 3	3	2 3	2	1
Коэффициент загрузки оборудования	2,63/3=0,88 2,63/4=0,66	0,95 0,63	0,882 0,74	0,85	0,87 0,58	0,79	0,87 0,58	0,51	0,39

Принятое количество оборудования – это округленное расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования определяем как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков. Не рекомендуется коэффициент загрузки оборудования превышать 0,85.

Маршрутная схема производственного процесса включает схему взаи­мосвязи отдельных видов работ и маршруты движения деталей по рабочим местам.