Билет #7

1. Система охлаждения служит для поддержания оптималь-

ного теплового режима двигателя за счет регулируемого от-

вода тепла от наиболее теплонагруженных деталей в резуль-

тате соприкосновения их с горячими газами или трения.

К системе жидкостного охлаждения (рис. 15) относятся:

• полость (рубашка) охлаждения блока и головки ци-

линдров;

• радиатор с жалюзями;

• вентилятор;

• водяной насос (помпа);

• термостат;

• датчики температуры охлаждающей жидкости;

• водораспределительная труба;

• патрубки и шланги с деталями крепления;

• расширительный (компенсационный) бачок;

• сливные краники;

• отопитель кабины водителя (салона);

• предпусковой подогреватель.

2. Внутри термостата имеется церезин (нефтяной воск), который при 7О...8О°С плавится и, увеличиваясь в объеме, вызывает перемещение штока вверх,

открывая путь для движения жидкости из двигателя в радиатор. Для проверки исправности термостат погружают в горячую воду (в прозрачный сосуд), которую нагревают на электрической плитке, и следят за показателем термометра, при котором начинает открываться клапан термостата (ГАЗ) или подниматься шток (ЗИЛ).

3.

Билет #8

1. В зависимости от условий и режима работы того или

иного механизма применяются различные сорта и виды сма-

зок.

Масла, применяемые для смазки двигателей, должны

отвечать ряду требований: обладать определенной вязкос-

тью, не содержать механических примесей, воды, кислот и

щелочей. Присадки, вводимые в масла, должны обеспечи-

вать снижение износа трущихся деталей (противоизносные),

устранять коррозию металла (противокоррозионные), пре-

дотвращать пенообразование (антипенные) и задиры повер-

хностей трения.

2. Систему смазки надо промывать в следующем порядке:

1. Прогреть двигатель до температуры охлаждающей жидкости 70° С и слить из поддона отработавшее масло.

2. Залить в двигатель смесь, состоящую из 10 л дизельного топлива и 6 л моторного масла.

3. Пустить двигатель и дать ему поработать 5 мин с минимальной частотой вращения.

4. Остановить двигатель и слить промывочную смесь.

5. Заменить два сменных фильтрующих элемента масляного фильтра.

6. Залить в двигатель свежее масло до метки В указателя уровня масла.

3. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ. 2-й разряд.

Характеристика работ.

Разборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизелей, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м и мотоциклов. Ремонт, сборка простых соединений и узлов автомобилей. Снятие и установка несложной осветительной арматуры. Разделка, сращивание, изоляция и пайка проводов. Выполнение крепежных работ при первом и втором техническом обслуживании, устранение выявленных мелких неисправностей. Слесарная обработка деталей по 12–14-му квалитетам с применением приспособлений, слесарного и контрольно-измерительных инструментов. Выполнение работ средней сложности по ремонту и сборке автомобилей под руководством слесаря по ремонту автомобилей более высокого разряда.

Должен знать:

основные сведения об устройстве автомобилей и мотоциклов;

порядок сборки простых узлов;

приемы и способы разделки, сращивания, изоляции и пайки электропроводов;

основные виды электротехнических и изоляционных материалов, их свойства и назначение;

способы выполнения крепежных работ и объемы первого и второго технического обслуживания;

назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов;

основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и применение охлаждающих и тормозных жидкостей, масел и топлива; правила применения пневмо-и электроинструмента;

основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости;

основы электротехники и технологии металлов.

Примеры работ.

1.Автомобили – снятие и установка колес, дверей, брызговиков, подножек, буферов, хомутиков, кронштейнов бортов, крыльев грузовых автомобилей, буксирных крюков, номерных знаков.

2.Картеры, колеса – проверка, крепление.

3.Клапаны – разборка направляющих.

4.Кронштейны, хомутики – изготовление.

5.Механизмы самосвальные – снятие.

6.Насосы водяные, вентиляторы, компрессоры – снятие и установка.

7.Плафоны, фонари задние, катушки зажигания, свечи, сигналы звуковые – снятие и установка.

8.Приборы и агрегаты электрооборудования – проверка, крепление при техническом обслуживании.

9.Провода – замена, пайка, изоляция.

10.Прокладки – изготовление.

11.Рессоры – смазка листов рессор с их разгрузкой.

12.Свечи, прерыватели-распределители – зачистка контактов.

13.Фильтры воздушные, масляные тонкой и грубой очистки – разборка, ремонт, сборка.

Билет #9

1. Система питания двигателя предназначена для приготовления и подачи к цилиндрам горючей смеси, а также для обеспечения регулирования ее количества и состава. Система питания карбюраторных двигателей включает в себя (рис. 26):

• топливный бак;

• топливопроводы;

• топливные фильтры;

• топливный насос;

• карбюратор;

• воздушный фильтр;

• впускной коллектор;

• выпускной коллектор и трубопровод;

• глушитель шума выпуска отработавших газов.

Простейший карбюратор состоит из:

• поплавковой камеры с поплавком и игольчатым клапаном;

• камеры распылителя;

• входной камеры с воздушной заслонкой;

• смесительной камеры с диффузором;

• дроссельной заслонки.

2. Для проверки исправности первичной цепи катушки зажигания включают зажигание и присоединяют контрольную лампу (при замкнутых контактах прерывателя) одним проводом к «массе» автобуса, другим — последовательно присоединяют к выключателю стартера, контактам включателя зажигания, катушки зажигания, контакту низкого напряжения на корпусе прерывателя. При отсутствии контакта в цепи лампа не загорается, что указывает место разрыва цепи.

Исправность цепи высокого напряжения определяют по наличию искры в зазоре 3—10 мм между «массой» и концом провода высокого напряжения, идущим от катушки зажигания. Для проверки необходимо включить зажигание и, установив контакты прерывателя в сомкнутое положение, вручную размыкать их. Отсутствие искры свидетельствует о неисправности цепи тока высокого напряжения.

3. Преимущества: бесшумность и плавность работы, передача движения на большие расстояния (до 15 метров), простота конструкции, простота эксплуатации, передача предохраняет от резких колебаний нагрузки вследствие упругости ремня. Недостатки: относительно большие размеры (диаметры в 6 раз больше чем на зубчатых колесах), повышенные нагрузки на опоры и валы и (в 3-4 раза больше чем на зубчатых), низкая долговечность ремня 1000…5000 часов. Типы ремней:плоский, клиновой, круглый, поликлиновой. Принцип действия. Ременная передача состоит из ведомого и ведущего шкивов и ремня с натяжением, надетого на шкивы. Передает окружную силу с помощью трения.