6.9 Охрана окружающей среды

Источниками загрязнения окружающей среды со стороны проектируемого участка могут быть:

стоки хозяйственно-бытовых, производственных ливневых вод, а также вод от мойки агрегатов и деталей;

токсичные выбросы в атмосферу (окислы углерода, углеводороды и окись азота);

использование в работе нефтепродуктов.

Все организации и предприятия, использующие в производстве вредные вещества, должны очищать выбросы в атмосферу и в сточные воды так, чтобы выбросы не превышали норм ПДК. Одним из направлений является внедрение в производство новых технологических процессов, исключающих вредные выбросы в атмосферу и сточные воды.

Для соблюдения ПДК вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, необходимы природоохранные сооружения, такие как пыле- и газоулавливающие сооружения, водоочистные сооружения.

7 Конструкторский раздел

При дефектовке рессор необходимо перед разборкой замерять их кривизну, для того чтобы убедиться в её износе. Данное приспособление предназначено для того чтобы упростить замеры и повысить точность измерения.

Для дефектовки рессор необходимо измерить её кривизну которая измеряется от верхней части рессоры (торцовых закруглений чашек ) до нижней части (у центрового болта). Данное расстояние должно составлять

для передней рессоры – не менее 112 мм;

для задней рессоры – не менее 108 мм;

точность измерений должна составлять +0,87 мм.по 14-му квалитету.

Спроектированное приспособление состоит из Основания 1; Указателя 2; Линейки 3; Установочного винта 4; и Болтов 5 (см. рис.7.1).

Рисунок 7.1 – Приспособление для измерения кривизны рессоры

При работе с приспособлением деталь устанавливается на Основание 1 и на торцовые закругления чашек верхнего коренного листа. Вдоль рессоры устанавливается поверочная линейка и, перемещая Указатель 2 вдоль Линейки 3 замеряется расстояние от линейки до верхней поверхности первого коренного листа у центрового бол­та. Для фиксации указателя при оценке измерений на нём имеется установочный винт 4. Линейка закреплена на основании при помощи трех Болтов 5. На Линейке 3 имеются риски, которые позволяют сразу оценить результат измерения.

Для любого измерительного прибора необходимо произвести расчёт погрешности измерения и сравнить её с требуемой погрешностью для измеряемого квалитета. В нашем случае измеряемый размер: 108 и 112 мм, измерния производятся по 14-му квалитету.

Расчет погрешности измерения.

Погрешность измерения в нашем случае будет определяться вертикальным отклонением указателя за счет зазора между линейкой и отверстием указателя.

Рисунок 7.2 – Схема расчета погрешности измерений

На рисунке 7.2 показана схема расчёта погрешности. Где h- высота отверстия указателя h=50мм. L-дина рабочей части указателя L=250мм. Smax-максимальный зазор в соединении.

,

где D_max – максимальный размер отверстия указателя D_max=30,01мм.

d_min – минимальный размер отверстия линейки d_min=29.98

Найдем величину смещения D которая и будет погрешностью измерения.

На основании имеющихся данных получим.

A=

угол А=В=0,034

тогда

Это и есть погрешность измерения нашего устройства. По ГОСТ 8.051-81 погрешность измерения 14-того квалитета при измерении размеров свыше 80 до 120 должна быть 170мкм, следовательно погрешность нашего устройства соответствует необходимой.

Сборочный чертеж приспособления и его деталировка представлены в графической части проекта.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Тема данной курсовой работы проект кузнечно-рессорного отделения комплекса ремонтных участков зоны ТР. В работе произведен технологический расчет кузнечно-рессорного отделения: выбраны и скорректированы исходные нормативы, определены коэффициенты технической готовности и использования автомобиля, годовой пробег автомобилей в АТП, годовая программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей, рассчитана сменная программа, а также определена общая годовая трудоемкость технических воздействий подвижного состава на объекте проектирования и количество ремонтных рабочих на объекте проектирования.

В организационном разделе выбран метод организации производства ТО и ТР на АТП, метод организации технологического процесса на объекте проетирования, приведена схема технологического процесса на объекте проектирования, выбран режим работы производственных подразделений, рассчитано количество постов, выбрано технологическое оборудование и рассчитана производственная площадь участка.

В работе разработана технологическая карта разборки рессоры задней подвески автомобиля. В качестве приспособления для технического обслуживания и ремонта автомобилей предложена разработка, позволяющая измерить кривизну рессоры, для нее рассчитана погрешность измерений.

В графической части проекта представлено кузнечно-рессорное отделение с учетом расстановки рабочих мест, сборочный чертеж приспособления и его деталировка.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1986.

2. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектирова­нию. М., Транспорт, 1991.

3. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М., Транспорт, 1981.

4. Карташов В.П., Мальцев В.М. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

5. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М, Транспорт, 1986.

6. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. ОНТП-01-91, Минавтотранс,, 1991.

7. Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. Часть 1 и 2. М., ЦНОТ и УП Минавтотранс, 1985.

8. Руководство по организации и управлению производством технического обслуживания и ремонта подвижного состава в автотранс­портных предприятиях. НИИАТ, М., 1975.

9. Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта РД-200-РСФСР-15-0150-81. М., НИИАТ, Минавтотранс, 1982.

10.Руководство по организации и технологии технического обслуживания грузовых автомобилей с применением диагностики для авто­транспортных предприятий различной мощности. Методические указания (МУ-200-РСФСР-12-0139-81), М., Минавтотранс, 1981.

11.Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1985.

12.Правила по охране труда на автомобильном транспорте. М., Транс­порт, 1982.

13 Коган Э.И., Хайкин В.А. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1984.

14 Методика укрупненного определения уровня механизации производственных процессов автотранспортных предприятий. РД-200 РСФСР-13-0087-80-М, ЦБНТИ Минавтотраиса РСФСР, 1981.

15 Краткий автомобильный справочник. М, Транспорт, 1994.