1.5 Технологическое оборудование

На предприятии ОАО «Савушкин продукт» используется закрытый тип производственного процесса (контакт персонала с продукцией сведен к минимуму); все производственные цеха определены на 3 зоны (зелёная, жёлтая и красная), где уделено особое внимание соблюдению требований гигиены, попасть в которые может персонал только со специальным разрешением и пропуском.

В области технологий и технологического оборудования партнерами компании выступают заслуживающие доверия фирмы из Швейцарии, Австрии, Польши, Швеции и Германии. Практически всё оборудование высокопроизво-дительное, современное, автоматизированное, позволяющее максимально эффективно перерабатывать исходное сырье и гарантирующее требования промышленной безопасности в области качества продукции. Основное технологическое оборудование по цехам представлено в таблицах для аппаратного цеха (таблица 1.5.1), для цеха розлива (таблица 1.5.2), для творожного цеха (таблица 1.5.4) и цеха десертов (таблица 1.5.5). Перечень оборудования установок аппаратного цеха представлен в таблице 1.5.3.

Внутризаводской транспорт представлен пластинчатыми и ленточными транспортерами, тельферами, краны, подъемники, электрокары и электропог-рузчики, тележки различных видов. Готовая продукция из цеха розлива и цеха десертов транспортируется в камеру хранения автоматически на ленточных транспортерах и транспортерам с лифтом.

Таблица 1.5.1 – Сводная таблица основного оборудования аппаратного цеха

№ поз	Наименование оборудования	Тип, марка	Емкость,л производи-тельность, кг/ч	Габаритные размеры, мм			Занимаемая площадь, м^2	Коли- чество единиц
				Длина	ширина	высота
1	Танк №1-№3, №5-№6	ВНР 16430	30000	3000	3000	-	9,00	5
2	Танк №4	TUS -25 Р	25000	2600	2600	-	6,76	1
3	Танк №7,№8	Я1-ОСВ-4	4000	1450	1450	-	2,10	2
4	Танк №9-№12	Я1-ОСВ-2,5	2500	1350	1350	-	1,82	4
5	Танк №14-№19	AZ3M-20	20000	3000	3000	-	9,00	6
6	Танк №20-№31	AZ3M-15	15000	2650	2650	-	7,02	6
7	Танк №13, №39-№41	Я1-ОСВ-6	6000	1900	1900	-	3,61	4
8	Танк №32-№34	Я1-ОСВ-10	10000	2320	2320	-	5,38	3
9	Танк №35-№38	Я1-ОСВ-4	4000	2050	2050	-	4,20	4
10	Танк №42-№44, №49-№51	ZF-10	10000	2450	2450	-	6,00	6
11	Установка №1	Tetra Term Lacta	20000	10305	6515	-	67,14	1
12	Установка №2	ПТ 10-М	10000	2000	3180	-	6,36	1
13	Установка №3	Tetra Term Aseptic Flex	7700	8302	5446	-	45,21	1
14	Установка №4	Tetra Term Aseptic Flex	7700	8302	5446	-	45,21	1
15	Установка №5	OBRAM	5000	3527	1790	-	6,31	1
16	Установка №7	OBRAM	20000	6130	6950	-	42,60	1
17	Установка №9	Tetra Therm Aseptik Lacta100	25000	10099	6795	-	68,62	1
18	Установка №10	Alfa-Laval	20000	6287	6847	-	43,05	1

Таблица 1.5.2 – Сводная таблица основного оборудования цеха розлива

№ поз	Наименование оборудования	Тип, марка	Емкость,л производи-тельность, уп/ч	Габаритные размеры, мм			Занимаемая площадь, м^2	Коли- чество единиц
				длина	ширина	высота
1	Укладчик пакетов в картонную тару	TCP 70 090 V		3890	1615	2264	6,28	1
2	Упаковочный автомат	TP A3/FLEX	7000	8327	3620	5760	30,14	1
3	Упаковочный автомат	HUGART DS	10000				0,00	1
4	Упаковочный автомат	TP C3/FLEX	7000	8327	3620	5760	3,00	2
5	Упаковочный автомат	Tetra Rex	6000					1
6	Упаковочный автомат	TP A3/FLEX	7000	8327	3620	5760	2,00	1
7	Упаковочный автомат	ФП-2500	2500	2400	1250	1200	3,00	1
8	Упаковочный автомат	ФП-5000	5000	2400	1250	1200	3,00	1
9	Упаковочный автомат	Trepak Capper 20	7000	2000	1000	2500	2,00	1
10	Упаковочный автомат	Trepak Capper 30	7000	6480	2610	2800	16,91	1
11	Машина для выдува ПЭТ бутылок	IND-DOSE 40 R2RWTC	4000-14000	4400	3900	3700	17,16	3
12	Воздушный накопительный транспортер	IND-DOSE 40 R2RWTC 30-40-30-10-PRAMATIC ^®ELS	4000-14000				0,00	1

Продолжение таблицы 1.5.2

№ поз	Наименование оборудования	Тип, марка	Емкость,л производи-тельность, уп/ч	Габаритные размеры, мм			Занимаемая площадь, м^2	Коли- чество единиц
13	Этикетировочная машина для нанесения термосжимаемых этикеток	IND-LAB 58 S2	14000				0,00	1
14	Система конвейеров для бутылок	IND-TRANS 71/72	14000				0,00	1
15	Фруктопитатель	GEA TDS	7000 л/ч	1425	200	350	0,29	1

Таблица 1.5.3 – Перечень оборудования, входящего в установки аппаратного цеха

Установка №1Tetra Therm Lacta	Установка №2 ПТ 10-М	Установка №3(№4) Tetra Therm Aseptic Flex
Теплообменник С8-SR	Трубчатый пастеризатор ПТ 10-М	Теплообменник Tetra spiraflo
Гомогенизатор ТА400/200	Гомогенизатор ТА-25	Насос ц/б LKH 25/190
Сепаратор HMRPX 714 HGV	Теплообменник APV №35	Насос ц/б LKH 114/169
Бактофуга BBRPX714HGV-34C	Насос 40NPB-160	Деаэратор ДС-750
Нормализатор Tetra Alfast Plus	Установка №5 OBRAM	Гомогенизатор ТА-25
Насос ц/б LKH 20/165	Теплообменник Front6-FRM	Насос вакуумный AAE-OE-O-FW
Насос ц/б LKH 20/140	Гомогенизатор ТА-25	Насос ц/б LKH 25/165
Насос ц/б LKH 20/140	Теплообменник кожухотрубный Jad	Насос ц/б LKH 25/165
Насос ц/б LKH 20/165	Теплообменник кожухотрубный Jad	Насос CRN15-05-A-P-G-1-E-HOQE
Теплообменник Alfa lavaL C8SR	Насос ц/б LKH 10/140	Насос щелочи DS 500/144
Установка №7 OBRAM	Насос ц/б LKH 10/140	Насос кислоты DS500/144
Теплообменник Front8-FRM	Насос ц/б LKH 10/140	Насос щелочи R 409.1-115E
Выдерживатель HH03MOO	Деаэратор ODGAZ 5000 L/H	Насос для кислоты R409.1-115E

Продолжение таблицы 1.5.3

Дегазатор					Вакуумный насос PW1.23.110.10				Установка №9 Tetra Therm Aseptik Lacta 100
Гомогенизатор ТА400/200					Выдерживатель HH03MOO				Теплообменник С10-SR
					Насос для горячей воды 50PJM-160(2шт.)				Гомогенизатор ТА400/200
Теплообменник Alfa Laval					Установка №10 Alfa-Laval				Сепаратор HMRPX 518 HGV-74с
Вакуумный насос LC 0060A GEO					Теплообменник H10-RC				Бактофуга BBRPX618HGV-34C
Насос ц/б LKH 10/140					Сепаратор HMRPX 714 HGV-36с				Деаэратор DS 10006
Насос ц/б LKH 20/163					Бактофуга BBRPX618HGV-34C				Вакуумный насос Lemb 120 AZ
Насос ц/б LKH 20/163					Насос ц/б LKH 20/165				Насос ц/б LKH 25/190
Насос ц/б LKH 25/185					Насос FM-3A				Насос ц/б LKH 10/165
					Насос ц/б LKH 25/205				Насос ц/б LKH 20/140
					Насос ц/б LKH 25/165				Насос ц/б LKH 20/140
					Нормализатор TetraAlfast Plus				Насос ц/б LKH 20/140
									Насос ц/б LKH 25/205
									Насос ц/б LKH 20/165
									Насос ц/б LKH 20/165
									Приемный бачек BTD 500L
									Нормализатор TetraAlfast Plus
									Выдерживатель Spiral Holding Tube
									Паяный т/оCB77

Таблица 1.5.4 – Сводная таблица основного оборудования творожного цеха

№ поз	Наименование оборудования	Тип, марка	Емкость,л производи-тельность, кг/ч	Габаритные размеры, мм			Занимаемая площадь, м^2	Коли- чество единиц
				длина	ширина	высота
1	Коагулятор	ZKT-10	10000	3520	2310	3000	8,13	16
2	Линия для производства творога	OBRAM	750	12000	10000	3000	120,00	2
3	Упаковочный автомат	MULTIVAC		16170	770	1300	12,45	2
4	Ванна для производства творожного зерна	«Cottage» OBRAM		11220	1870	3800	20,98	10
5	Кремер	ZK-2,5	1000	3650	1540	2050	5,62	7
6	Упаковочный автомат	Trepak Capper 20	7000	2000	1000	2500	2,00	2
7	Универсальная машина	UMM/SK SO E Stephan	60	1100	3630	2500	3,99	1
8	Упаковочный автомат	NTEVADA BS	900 уп/ч					1
9	Резервуар для сливок	ZS-2	2000					1
10	Резервуар для сливок	ZS-2,5	2500					1

Таблица 1.5.5 – Сводная таблица основного оборудования цеха десертов

№ поз	Наименование оборудования	Тип, марка	Емкость,л производи-тельность, кг/ч	Габаритные размеры, мм			Занимаемая площадь, м^2	Коли- чество единиц
				длина	ширина	высота
1	Упаковочный автомат	PKG 2C/500 (UNIPAG)	14-23 такт/мин	2400	1100	2300	2,64	1
2	Миксер	Hansa Compact-Mix	300-1000					1
3	Сепаратор для творога	KDB 16-02-076	4-6					1
4	Пластинчатый теплообменник	GEA Ecoflex VT20BC-10	10000					1
5	Пластинчатый теплообменник	GEA Ecoflex VT20CDS-5-16	16000					1
6	Резервуар для сквашивания смеси	AZ2M-20	2000					1
7	Трубчатый теплообменник	GEA T1-ОУТ-10	10000					1
8	Пластинчатый теплообменник	FRONT 8-FRM	25000					1
9	Термо-формовочная фасовочно-запечатывающая машина	HASSIA ТХА 8/48	14400*0,125	12091	4596	5054	55,57	2
10	Автомат для производства лотков	211/К	2400(1250) шт/ч				0,00	1
11	Резервуар	Steriltank	1615	1221	1221		1,49	1
12	Аэра тор	VE-50	750-3000	2461	920	2100	2,26	1
13	Термизатор	KZE	54x43-54x48					1
14	Выдерживатель	Westfalia Separator		4800	1480	1620	7,10	1
15	Танк №1-№5	Argo AZ3M-10	1000					5
16	Миксер лопастной	IN/R132S-120

1.6 Организация контроля качества продуктов

Контроль соблюдения требований к качеству выпускаемой продукции осуществляет управление лабораторного контроля, в которое включены производственная лаборатория предприятия и производственные лаборатории производственных филиалов.

Производственная лаборатория подразделяется на:

• Сектор входного контроля;

• Сектор производственного контроля;

• Сектор микробиологического контроля;

• Сектор контроля готовой продукции.

Главные задачи производственной лаборатории:

1. предотвращение выпуска продукции, несоответствующей требованиям стандартов, технических условий и технической документации;

2. осуществление контроля за соблюдением санитарно-гигиенических требований на всех участках производства;

3. укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Производственная лаборатория предприятия осуществляет технологический контроль, в функции которого входят:

• контроль качества поступающего сырья, вспомогательных материалов, тары и полуфабрикатов;

• контроль технических процессов обработки молока и производства молочных продуктов;

• контроль качества готовой продукции, упаковки, маркировки и порядка выпуска продукции с предприятия;

• контроль режима и качества мойки, и дезинфекции посуды, аппаратуры и оборудования;

• контроль реактивов, моющих, дезинфицирующих средств;

• контроль расхода сырья и выходов готовой продукции.

Контроль и испытания делятся на:

1. технохимические;

2. микробиологические;

3. радиометрические.

1 – Технохимический контроль сырья, продукции в процессе производства и окончательный контроль готовой продукции осуществляется в соответствии со схемами технохимического контроля.

2 – Микробиологический контроль сырья, продукции в процессе производства и окончательный контроль готовой продукции осуществляется в соответствии со схемами микробиологического контроля.

3 – Радиометрический контроль сырья и готовой продукции осуществляется в соответствии с системой радиометрического контроля (показатели безопасности (ПБ) и радиометрия (Р)).

Сектор входного контроля осуществляет оценку качества поступающего сырья:

1 - органолептическая оценка: вкус, запах по ГОСТ 28283-89,

цвет, консистенция – визуально;

2 - температура, ºС по ГОСТ 26754-85;

3 - кислотность, ºТ по ГОСТ 3624-92;

4 - плотность, кг/м³ по ГОСТ 3625-84;

5 - степень чистоты, группа по ГОСТ 8218-89;

6 - термоустойчивость по ГОСТ 25228-82;

7 - массовая доля жира,% по ГОСТ 5867-90;

8 - наличие соды по ГОСТ 24065-80;

9 - наличие аммиака по ГОСТ 24066-80;

10 - наличие перекиси водорода по ГОСТ 24067-80;

11 - наличие остаточных количеств антибиотиков.

Сектор производственного контроля

Ведёт контроль качества готовой продукции и осуществляет контроль по ходу технологического процесса при выработке различных видов продуктов, производимых на ОАО «Савушкин продукт», а также проверяет концентрации моющих растворов, необходимых для мойки оборудования.

Сектор микробиологического контроля

Ведёт контроль сырья, продукции, полуфабрикатов по микробиологическим показателям о следующим образом:

1 – Сырьё:

1. редуктазную пробу(1 раз в декаду);

2. наличие ингибирующих веществ ГОСТ 23454-79;

3. количество соматических клеток ГОСТ 23453-90, на приборе «Комбифос» ;

4. определение ОКБ приборе “BactoScan”; по ГОСТ 1044415-94.

2 – Готовая продукция и полуфабрикаты:

1. - наличие бактерий группы кишечной палочки ГОСТ 30518-97

2. - наличие дрожжей и плесневых грибов ГОСТ 10444.12-89

3. - наличие мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов (ОКБ) ГОСТ 1044415-94

4. - определение молочнокислых микроорганизмов ГОСТ 10444.11-89

5. - определение бифидобактерий по инструкции микробиологического контроля

Результаты микробиологического исследования качества готовой продукции не могут быть использованы для задержки выпуска цельномолочной продукции, но по ним оценивают санитарно-гигиеническое благополучие предприятия, судят о правильности течения микробиологических процессов в технологии производства молочных продуктов, деятельности полезных микроорганизмов и микробиологических причинах появления пороков продукции.

В радиологический контроль входит контроль сырья и готовой продукции. Радиометрическая лаборатория оснащена следующими приборами радиологического контроля: РУБ-01П6; РКГ-1А/1, Мезон-1; дозиметр ДБГ-06Т.

При помощи этих приборов производят измерения-Cs¹³⁷ поступающего сырья и готовой продукции, а также измеряют гамма-фон воздуха. Лаборатория обеспечена нормативно- технической документацией на все виды продукции, припасы, материалы и тару. Радиологический контроль производится в соответствии с РДУ-99 и ГН 10-117-99.

Производственная лаборатория предприятия также:

• осуществляет контроль за соблюдением на всех участках производства санитарных правил, проводит микробиологические исследования;

• выдает на основании результатов лабораторных испытаний заключение об использовании сырья, продукции, полуфабрикатов и о пригодности их для дальнейшей переработки;

• проверяют условия, режимы и сроки хранения сырья, материалов и готовой продукции на складах и холодильных камерах;

• осуществляет приготовление химических растворов и проверку качества реактивов, лабораторных приборов;

• периодически проводит химический и санитарно-бактериологический контроль воды, используемой для производственных целей.

Основными требованиям к качеству выпускаемой продукции являются:

• - соответствие требованиям технических нормативных правовых актов;

• - высокий уровень технологических процессов;

• - улучшение органолептических характеристик;

• - обеспечение безопасности жизни и здоровья людей, охраны окружающей среды;

• - удовлетворение требований и ожиданий потребителей.

1.7 Санитарная обработка оборудования

Действующие нормативные документы, регламентирующие санитарную обработку:

1. Сборник санитарных правил и норм СанПиН 2.3.4.13-19-2002 «Производство молока и молочных продуктов».

2. Инструкция по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности.

В каждом цехе оборудованы пенные установки для мытья оборудования.

Порядок мойки резервуаров:

1. обмыть водой, затем промыть щелочным раствором наружную поверхность резервуаров с помощью щеток;

2. подсоединить резервуар к линии подачи воды, щелочных и дезинфицирующих растворов;

3. промыть через форсунки, расположенные внутри резервуаров, его внутреннюю поверхность водой до полного отсутствия остатков продукта, хранившегося в резервуаре;

4. промыть внутреннюю поверхность резервуаров путем рециркуляции горячего (60-65)^оС щелочного раствора в течение 5-7 минут;

5. ополоснуть водой до полного отсутствия следов моющего раствора (3-7 минут в зависимости от объема резервуара);

6. продезинфицировать внутреннюю поверхность резервуаров циркуляцией горячей воды (90-95)^оС в течение 7-15 минут в зависимости от протяженности трассы.

Мойка и очистка трубчатых пастеризационных аппаратов:

Мойку и очистку пастеризаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже чем через 6-8 часов при непрерывной работе.

Порядок мойки и очистки трубчатых пастеризаторов:

1. ополоснуть систему от остатков продукта путем циркуляции воды в течение 3-5 минут;

2. промыть раствором высокощелочного средства при температуре 75-80^оС в течение 30-40 минут;

3. ополоснуть водой до полного отсутствия остатков щелочи (контроль по фенолфталеину) в течение 7-10 минут;

4. промыть раствором кислоты при температуре 70-75^оС в течение 30 минут;

5. ополоснуть водой до полного отсутствия остатков кислоты (контроль по метилоранжу) в течение 5-7 минут;

6. раскрыть крышки для осмотра, в случае наличия пригара в трубках удалить его с помощью ершей и вновь ополоснуть водой;

7. перед началом работы собрать аппарат и продезинфицировать горячей водой при температуре 90-95^оС в течение 5-7 минут.

Санитарная обработка расфасовочных и розливо-укупорочных автоматов

Осуществляется непосредственно после окончания процесса розлива продукта.

Порядок проведения централизованной мойки автоматов:

1 отсоединить кран подачи продукта и слить остатки продукта из бочка

2 подключить трубопровод к централизованной мойке

раствор каустической соды с = 1-1,5%;

раствор азотной кислоты с = 0,6-1,2%;

раствор моюще-дезинфицирующего средства «Рапин Б» с = 1,0-1,2%.

Порядок централизованной ежедневной мойки:

предварительную промывку нужно начинать холодной водой, а заканчивать теплой 50-60 ^оС;

циркуляция с моющим раствором 15-20 мин, t = (75-80)ºС;

окончательная промывка 5-8 мин;

дезинфекция горячей водой (90-95)ºС,15 -30 мин (если используется «Рапин Б» дезинфекция горячей водой не проводится);

мойка кислотным раствором проводится еженедельно согласно графику;

t = (60-70)ºС,τ =15-20 мин;

дезинфекция горячей водой t = (90-95)ºС,τ =15-30 мин.

Санитарная обработка труб механизированным (циркуляционным) способом

При механизированной мойке трубопроводов следует:

убедиться в том, что на трубопроводах нет утечки, проверить наличие защитных кожухов на фланцевых соединениях напорных трубопроводов;

участок труб, подвергающийся мойке, отсоединить и отделить от остального оборудования заглушками во избежание попадания воды и прмывных жидкостей в продукт;

подготовить линию для беспрепятственной циркуляции воды и промывочных жидкостей

промыть вручную краны, заглушки в щелочном растворе кальцинированной соды 2-4% (20-45) ºС,ополоснуть водой и поставить на место;

ополоснуть линию водой до полного отсутствия остатков продукта минут)

промыть линию трубопроводов щелочным раствором t = (55-75)ºС в течение 8-10 мин (каустическая сода 0,8-1,0);

ополоснуть линию водой в течение 3-7 минут до отсутствия остатков щелочного раствора;

продезинфицировать линию трубопроводов;

ополоснуть линию трубопроводов водой в течение 3-7 минут в случае применения раствора дезинфектанта.

Санитарная обработка сепараторов

Санитарная обработка сепараторов проводится не более, чем через 4 часа работы в следующей последовательности:

удалить остаток из грязевого пространства;

ополоснуть теплой водой;

промыть щелочным раствором кальцинированной соды 2.0-4,0% (45-50) ºС с помощью щеток и ершей, тарелки мыть мягкими щетками или ершами;

ополоснуть чистой водой, высушить;

сборку проводить непосредственно перед работой;

перед сборкой дезинфицируют все детали сепараторов раствором дезинфектанта путем погружения их в ванну с дезинфицирующим раствором (25-40) ºС на 2-3 минуты;

обмыть водой.

Работа моющих станций

На предприятии имеется 9 моющих станций (МСА).

На МСА 1 (мойка автомолцистерн), МСА 2 (мойка постов и танков сырого молока), МСА 3 (мойка танков в приемно-аппаратном цехе) осуществляется автоматическое наведение концентрации растворов, но при снижении концентрации раствора в ёмкости автоматически раствор не добавляется. Лабораторией через каждые три часа производится контроль концентрации растворов.

На приёмке МСА 4 и МСА 5 осуществляются автоматическое наведение и контроль концентрации моющих растворов, при снижении концентрации раствор добавляется автоматически, без участия оператора. Концентрации моющих растворов контролируются лабораторией каждые 3 часа и результаты фиксируются на приемке в журнале по приготовлению моющих растворов.

На МСА 4 производится автоматическое добавление каустической соды при снижении его концентрации без участия оператора. На МСА 1 (мойка автомолцистерн), 2 (мойка постов и танков сырого молока), 3 (мойка танков в приемно-аппаратном цеху) осуществляется наведение концентрации растворов, но при снижении концентрации раствора в емкости автоматически раствор не добавляется. Оператор концентрацию моющих растворов в емкости может видеть на компьютере только при мойке оборудования. Лаборатория каждые 3 часа производит контроль концентрации растворов, при недостаточной или большей концентрации раствора ставится в известность оператор централизованной мойки, через 30 минут производится повторный анализ концентрации. Концентрации моющих растворов соблюдаются.

МСА 6 (мойка аппаратного цеха) полностью обеспечивает автоматическое наведение и контроль концентрации моющих растворов, имеет на компьютере отчет за день, где указываются время, объем, который моется, температура, концентрация. Но при уменьшении концентрации растворов автоматически раствор не добавляется (необходимо, чтобы оператор включил подачу раствора). Из танков моющие растворы отобрать невозможно (нет краников). Контроль лабораторией концентраций производится из краников, установленных на трубопроводах линий подачи моющих растворов. Оператором централизованной мойки в аппаратном цехе ведется журнал приготовления моющих растворов, где фиксируются концентрации растворов.

На МСА 7 (мойка творожного цеха), МСА 8 (мойка цеха СМП), МСА 9 (кварк) концентрация автоматически не наводится. Оператор централизованной мойки добавляет необходимое количество исходного раствора по расчету мастера с учетом концентрации исходного раствора (определяет лаборант). Моющие растворы подаются в танки из канистр с помощью насосов. На танке с каустической содой (для творожного цеха) и на танке с азотной кислотой (для мойки цеха СМП) установлены насосы, которые подают моющий раствор в танк. Лабораторией контролируется концентрация растворов каждые 3 часа, результаты фиксируются в журнале приготовления моющих растворов в моечном отделении. Для разборной мойки оборудования и трубопроводов имеются 3-х секционные моечные ванны.

На предприятии имеются также виды фасовочных автоматов для асептического розлива (TP A3/FLEX), мойка которых осуществляется встроенной системой CIP-мойки, работа которой настраивается и контролируется программой мойки данного автомата.

Для упаковочного автомата TP С3/FLEX имеется комплект моющего оборудования ISU4, вынесенного за пределы автомата и расположенного в цеху розлива. С помощью этого комплекта проводится мойка данного автомата.

Предусмотрены следующие виды моюще-дезинфецирующих средств:

1. моющие средства:

• РАПИН;

• Рапин-Б;

• азотная кислота (для удаления пригара и молочного камня в комплексе со щелочными средствами);

• Вимол (щелочное моющее средство);

• Каустическая сода (для оборудования из нержавеющей стали).

2. дезинфицирующие средства:

• - СептАбик;

• - Септодор.

2 Общеинженерное обеспечение предприятия

2.1 Холодоснабжение

На ОАО «Савушкин продукт» процесс охлаждения используется на всех стадиях производства продукции, начиная с участка приемки молока и заканчивая охлаждением готовой продукции в камерах. Производством холода занимается персонал холодильно-компрессорного цеха. Его задача – производство холода строго определенных параметров и подача его к потребителю. В связи со своеобразием производства молочной продукции, высокими санитарными условиями производства, физико-химическими свойствами холодильного агента и наличием многих других факторов на предприятии используется два способа охлаждения: непосредственное и с помощью хладоносителя. В качестве хладоносителя используется ледяная вода. Именно с ее помощью и охлаждается вся продукция в стадии незавершенного технологического процесса (в приемно- аппаратном, творожном цехах, а также в цехе десертов). Вторым же способом – непосредственным, охлаждается готовая продукция в камерах.

Исходя из размеров камер, их назначения, периодичности работы и других показателей, предприятие сочло разумным использовать два вида холодильного агента. Это фреон и аммиак. Аммиачная холодильная установка – это и есть вотчина холодильно-компрессорного цеха. С ее помощью производится «холод» и по системе трубопроводов доставляется к охлаждаемым помещениям. Именно этим «холодом» охлаждается воздух в камере хранения варенья, , камерах хранения йогурта и других творожных изделий, камерах охлаждения сметаны, кефира и напитков. Для этого используются специальные устройства, которые называются воздухоохладителями. На базе холодильного агента (фреона) работают стационарные фреоновые установки небольших размеров и используются они для охлаждения самой большой камеры – камеры хранения готовой продукции. Компактность фреонового оборудования позволяет ему располагаться непосредственно у охлаждаемых помещений, что сокращает затраты на транспортировку холода к потребителю. Фреоновые агрегаты работают в автоматическом режиме, исключая влияние человеческого фактора на формируемые условия хранения продукции. Аммиачная же холодильная установка работает в полуавтоматическом режиме и управляется персоналом холодильно-компрессорного цеха.

Температура кипения хладогента – аммиака равна (-8) ^оС (для производства ледяной воды); температура равна (-13) ^оС – для охлаждения камер. Температура конденсации 35 ^оС.

Для холодоснабжения предприятия имеется компрессорная станция. Система холодоснабжения аммиачная насосно-циркуляционная смешанного типа. В компрессорной установлено 16 компрессоров и 8 испарителей. Запаса аммиака на предприятии нет.

Всего 8 холодильных камер. Две из них работают на фреоне. Компрессорная обслуживает 5 холодильных камер. Фактическая обеспеченность предприятия в холодильном оборудовании составляет 1.7 млн.ккал/ч. Контроль температуры в камерах осуществляется по приборам КИПиА, подключенным к компьютерным системам и по контрольным спиртовым термометрам в камерах. Температурный режим в камерах в пределах 0…+6⁰С, в камере хранения масла - -17.6⁰С.

Для снабжения производства сжатым воздухом имеется и воздушная компрессорная станция. Сжатый воздух используется в системе пневмоприводов на производственных участках. Производительность 44 м³/мин, фактическая 10-20 м³/мин. В компрессорной установлено два компрессора.