1.2.Нормирование технологического процесса

Пример расчета

1-й вариант:

Определяем штучно-калькуляционное время для типового ТП [10].

,

где φ_К - коэффициент штучно-калькуляционного времени для мелкосерийного производства: токарно-винторезный станок φ_К = 2,14; вертикально-сверлильный станок φ_К = 1,72; вертикально-фрезерный станок φ_К = 1,84;

Т_О -основное машинное время по каждой операции определятся по формулам приложения 29.

Общее штучно-калькуляционное время на обработку детали определяется как сумма штучно-калькуляционных времен всех операций.

Время на изготовление партии деталей N

2 Вариант:

Нормирование ТП, реализуемого на РТК.

Конструкция детали позволяет полностью ее обработать за одну операцию в условиях робототехнологического комплекса. РТК построен на основе токарного обрабатывающего центра модели 11Б40ПФ4.

Для сопоставимости вариантов ТП обработку поверхностей детали необходимо выполнить однотипным инструментом. При таком условии основное время (T₀), связанное непосредственно с обработкой детали будет для обоих вариантов одинаковым.

Определяем время цикла (T_ц) обработки детали на РТК.

,

где T₀ – суммарное основное время,

-машинно-вспомогательное время, осуществляемое составляющими элементами РТК,

где T_у.с. – время установки-снятия заготовки детали;

- общее время смены инструмента;

- общее время смены позиции обработки одним инструментом нескольких поверхностей;

- общее время переустановок заготовки детали на ТОЦ.

Общее время на смену инструмента определяется:

где T_с.и. – время смены инструмента;

N_u – количество смен режущих инструментов.

Общее время на смену позиций обработки:

где T_с.п.о. – время смены позиций обработки одним инструментом нескольких поверхностей;

N_с.п.о. – число смен позиций обработки.

Сравнение трудоемкости обработки детали по двум вариантам ТП проводится соотношением трудоемкостей по сравниваемым параметрам показывает эффективность техпроцесса , реализуемого на РТК .

2.Технико-экономические показатели.

Эффективность технологического процесса оценивают с помощью технико-экономических показателей. В качестве абсолютных показателей используют следующие [27].

1. Трудоемкость процесса

где Т_ш — штучное время, затрачиваемое на выполнение всех операций изготовления детали, мин; п — число операций в процессе;

t_шi — штучное время на выполнение каждой операции, мин.

При необходимости переналадки оборудования следует учитывать время, затрачиваемое на переналадку. В этом случае рассчитывают штучно-калькуляционное время по формуле

где Т_ш.к. — штучно-калькуляционное время на выполнение всех операций, мин; t_ш.кi — штучно-калькуляционное время на выполнение каждой операции, мин.

2. Себестоимость изготовления детали С, слагающаяся из затрат на материал М, основной заработной платы производственных рабочих Р и суммы всех остальных цеховых расходов:

C=M+P+Z

3. Себестоимость обработки детали Соб, определяемая по формуле

C_o6=P+Z,

т. е. без учета затрат на материал.

Относительными показателями процесса являются следующие.

1. Коэффициент основного времени, равный отношению основного времени к штучному или штучно-калькуляционному (в зависимости от типа производства):

или

Этот коэффициент характеризует потери времени на работы, не входящие в основное время (время на установку и снятие заготовки, и др.), и тем самым характеризует степень автоматизации процесса обработки, эффективность использования оборудования. В серийном производстве коэффициент должен быть не менее 0,65.

2. Коэффициент использования материала

где т — масса готовой детали, кг; G_m, — масса исходной заготовки, кг. В массовом производстве этот коэффициент достигает значения 0,85, в серийном — 0,7, а в единичном его значение понижается до 0,6.

3. Коэффициент загрузки оборудования, представляющий собой отношение расчетного числа станков (Nр) к принятому числу (Nnp),

Коэффициент об может быть рассчитан для отдельной операции или для всех операций данного процесса. В последнем случае этот коэффициент определяют по формуле

Для серийного производства значение составляет примерно 0,85; для массового — не менее 0,8. Снижение значения этого коэффициента для массового производства связано с тем, что на линии массового производства не представляется возможным догружать станки другими деталями, что делают в серийном производстве.

Относительные показатели не имеют самостоятельного значения и являются дополнением к абсолютным показателям.