- •1 Общие положения
- •2 Требования к проекту
- •3 Состав курсового проекта
- •4. Методические указания к выполнению разделов расчетно-пояснительной записки
- •4.1 Введение
- •4.2 Перечень и описание оборудования
- •4.3 Разработка технологической схемы монтажа оборудования
- •4.4 Выбор системы эксплуатации оборудования
- •4.4.1 Расчёт основных показателей, необходимых для планирования ремонтов и обслуживания горных машин
- •4.4.2. Расчёт ремонтного цикла
- •4.5. Разработка графика планово-предупредительных ремонтов
- •4.6. Определение штата ремонтных мастерских
- •- Прочие (бригады контрольного осмотра и т.Д.)-7.
- •4.7. Расчет площади ремонтных мастерских
- •4.8. Техническое обслуживание
- •От гарантированной вероятности Рв
- •4.9. Ремонт узла машины
- •4.9.1 Составление схемы и последовательности разборки узла машины
- •4.9.2 Дефектация изношенных деталей
- •4.9.3 Восстановление наплавкой изношенных деталей
- •4.9.4 Разработка технологического маршрута механической обработки детали после восстановления
- •4.9.5 Определение режимов резания и основного времени
- •4.10 Смазка нефтегазопромысловых машин и оборудования
- •4.10.1 Расчет расхода смазочных материалов
- •Карта смазки станков-качалок.
- •4.10.2. Организация смазочного хозяйства
- •4.11 Безопасность жизнедеятельности
- •4.12 Заключение
- •5 Порядок защиты проекта
- •Библиографический список
- •Пояснительная записка
- •Коэффициенты использования оборудования
- •Форма № 1
- •Директор нефтегазового предприятия _________________
- •Форма № 2
- •Технологическая карта по безопасному техническому обслуживанию и текущему ремонту Станка-качалки скн2-615
- •Планограмма работ по ежесуточному техническому обслуживанию станка – качалки типа ск
- •Неисправности плунжерных насосов (агрегаты для грп, кислотной обработки и др.) и способы их устранения
4.9.5 Определение режимов резания и основного времени
при одноинструментальной обработке
Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке, указанном ниже 13.
Глубина резания t: при черновой обработке назначают, по возможности, максимальную глубину резания, равную припуску на обработку или большей его части; при чистовой обработке глубина резания зависит от требований точности и шероховатости обработанной поверхности, но не должна превышать 1 мм.
Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из мощности привода станка, его жесткости и прочности; при чистовой обработке подача зависит от требуемой точности, геометрических параметров резца и шероховатости обработанной поверхности (выбирают по паспорту станка).
Скорость резания v рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид:
Значения коэффициента Cv и показателей степени m, x, y, а также периода стойкости Т инструмента выбирают из таблиц для каждого вида обработки.
Влияние технологических факторов на скорость резания учитывается коэффициентом Kv, и действительная скорость резания v определяется зависимостью
где Kv = Kмv Kпv Kиv; Kмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала 13, табл. 1-4; Kпv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки 13, табл. 5; Kиv – коэффициент, учитывающий качество инструмента 13, табл. 6.
По значению действительной скорости резания определяют частоту вращения инструмента или обрабатываемой детали, мин-1:
По паспорту станка выбирают ближайшее меньшее значение частоты вращения nпр, мин-1:
n nпр,
затем рассчитывается фактическая скорость резания, ммин, по формуле
Основное технологическое время То и штучно-калькуляционное Тшт рассчитываются по приближенным формулам для определения норм времени.
По выполненным расчетам режимов резания и основного технологического времени составляются операционные эскизы одноинструментной обработки по форме, представленной в прил. 13.
Силу резания, Н, рассчитывают по формуле
где СР – постоянная для вида резания;
t – длина лезвия резца, контактирующая с деталью;
x, y, n – показатели степени для конкретных (расчетных) условий обработки 13, табл. 22;
КР – коэффициент, учитывающий фактические условия резания 13, табл. 9, 10, 23.
Мощность резания, кВт, рассчитывается по формуле
Необходимая мощность привода станка, кВт:
где ст – КПД станка, берется их его паспорта (в среднем ст=0.80.85).
По размерам обрабатываемой детали и необходимой мощности привода выбирается тип и модель станка.
4.10 Смазка нефтегазопромысловых машин и оборудования
Смазке узлов машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов должно уделяться очень большое внимание, т.к. от этого зависит не только надежность и безотказность работы машины, но и значительно увеличивается срок её службы и эксплуатации.
Наибольший полезный эффект смазки достигается при правильном выборе смазочных материалов и смазыванию каждой конкретной машины. Основанием для выбора смазочных материалов является карта смазки, которая состоит из схемы смазки машины и спецификации.
Схема смазки машины представляет собой схематические чертежи машины (рис.4), на которых четко нанесены места залива и слива масла, маслоуказатели, маслёнки и другие смазочные приборы. В спецификации указывается порядковый номер точки смазки на схеме, наименование смазываемого узла или детали, количество точек смазки, тип смазочного материала, начальное количество смазки, способ и режим смазки (табл.8).
Карты смазки разрабатываются заводами изготовителями и поступают вместе с технической документацией на машину. На предприятиях они могут быть скорректированы с учетом опыта эксплуатации машины.