- •1 Общие положения
- •2 Требования к проекту
- •3 Состав курсового проекта
- •4. Методические указания к выполнению разделов расчетно-пояснительной записки
- •4.1 Введение
- •4.2 Перечень и описание оборудования
- •4.3 Разработка технологической схемы монтажа оборудования
- •4.4 Выбор системы эксплуатации оборудования
- •4.4.1 Расчёт основных показателей, необходимых для планирования ремонтов и обслуживания горных машин
- •4.4.2. Расчёт ремонтного цикла
- •4.5. Разработка графика планово-предупредительных ремонтов
- •4.6. Определение штата ремонтных мастерских
- •- Прочие (бригады контрольного осмотра и т.Д.)-7.
- •4.7. Расчет площади ремонтных мастерских
- •4.8. Техническое обслуживание
- •От гарантированной вероятности Рв
- •4.9. Ремонт узла машины
- •4.9.1 Составление схемы и последовательности разборки узла машины
- •4.9.2 Дефектация изношенных деталей
- •4.9.3 Восстановление наплавкой изношенных деталей
- •4.9.4 Разработка технологического маршрута механической обработки детали после восстановления
- •4.9.5 Определение режимов резания и основного времени
- •4.10 Смазка нефтегазопромысловых машин и оборудования
- •4.10.1 Расчет расхода смазочных материалов
- •Карта смазки станков-качалок.
- •4.10.2. Организация смазочного хозяйства
- •4.11 Безопасность жизнедеятельности
- •4.12 Заключение
- •5 Порядок защиты проекта
- •Библиографический список
- •Пояснительная записка
- •Коэффициенты использования оборудования
- •Форма № 1
- •Директор нефтегазового предприятия _________________
- •Форма № 2
- •Технологическая карта по безопасному техническому обслуживанию и текущему ремонту Станка-качалки скн2-615
- •Планограмма работ по ежесуточному техническому обслуживанию станка – качалки типа ск
- •Неисправности плунжерных насосов (агрегаты для грп, кислотной обработки и др.) и способы их устранения
4.3 Разработка технологической схемы монтажа оборудования
На основании сведений полученных при изучении научно-технической и справочной литературы выбирается и обосновывается метод монтажа нефтегазопромысловых машин и оборудования. Составляется технологическая схема монтажа машины. Подробное описание последовательности монтажа отдельных узлов и агрегатов приводится в виде таблицы, в которой указывается как основное оборудование, так и специализированный инструмент.
4.4 Выбор системы эксплуатации оборудования
4.4.1 Расчёт основных показателей, необходимых для планирования ремонтов и обслуживания горных машин
Основными показателями при планировании технического обслуживания и ремонта машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов являются: срок службы машины, длительность и структура ремонтного цикла и межремонтный период [13, 19].
Планируемый срок службы оборудования может быть рассчитан двумя способами: приближенно – по норме амортизационных отчислений на полное восстановление и более точно – по сроку службы наиболее долговечных узлов и деталей, которые, как правило, являются основанием конструкции (рама, кузов, основание, платформа, корпус и др.).
По первому способу срок службы машины и оборудования Ссл, г, определяется по формуле
Ссл=100/m,
где m - норма амортизационных отчислений на полное восстановление в процентах (прил. 1).
Второй способ громоздкий и применяется очень редко.
4.4.2. Расчёт ремонтного цикла
Для расчёта ремонтного цикла прежде всего необходимо провести расчёт срока службы машины, стойкости и срока службы деталей и узлов машины, а также разбивку деталей по группам стойкости.
Срок службы деталей tg маш.-ч, выходящих из строя по износу, определяется по формуле
tg=/К ,
где tg – срок службы изделий в часах машинного времени; - предварительно допускаемый износ деталей, мкм (для деталей цементированных и закалённых определяется по заданной толщине твёрдого слоя, для деталей класса точности 2 и 3 определяют по «потере классности» - переходу зазора в следующий класс точности). Предельно допустимый износ детали определяется по соответствующим формулам, приведённым в литературе по технологии ремонта машин [3,8-12]; К – интенсивность изнашивания, мкм/г (устанавливается научно-исследовательскими организациями или спецлабораториями). По результатам расчёта срока службы все детали машин производятся по группам стойкости 1, 2, 3 и т. д. К 1-й группе стойкости относятся детали и узлы с гарантированным временем работы 200 маш.-ч, причём замена их не должна требовать разборки группы узлов в машине. Эти узлы и детали обычно заменяются при ремонтном обслуживании (РО). Ко 2-й группе стойкости относятся детали и узлы, проработавшие 400 маш.-ч и заменяемые при каждом текущем ремонте. В зависимости от разброса стойкости деталей могут образовываться 3-я, 4-я и т. д. группы, заменяемые при соответствующих текущих и последующих ремонтах. Обычно рекомендуют собирать детали и узлы по стойкости в группы с гарантированным временем, кратным времени 1-й группы стойкости, т. е. не менее 400, 600, 800 маш. - ч. и т. д. Ремонтная цепочка, которая разрабатывается для каждой машины заводом-изготовителем, предусматривает при РО замену деталей 1-й группы стойкости, при Т1 – 2-й, при Т2 – 3-й и т. д. Следовательно, ремонтная цепочка машины является основным аргументом при расчёте всех параметров ремонтного цикла. Структуры ремонтных циклов основных горных машин приведены в прил. 5.