Вопрос 66

Компоновочное решение в цехах крупного дробления.

Тип приемного устройства и способ подачи исходной руды в дробилку первой стадии дробления выбираются в зависимости от наибольшей крупности поступающих кусков руды, содержания в руде глины и влаги, производительности установки, системы транспорта, типа и размера транспортного сосуда, угла наклона местности, на которой располагается приемное устройство, и типа дробилки. Для руды, содержащей куски крупностью более 400—500 мм, обычно не строят приемных бункеров большой емкости, так как это потребовало бы установки нескольких тяжелых пластинчатых питателей и вызвало бы большие капитальные затраты. Руду в дробилку загружают непосредственно из опрокидывающихся вагонов или через приемную воронку-бункер небольшой емкости и пластинчатый питатель тяжелого типа.

При установке для первой стадии дробления больших конусных дробилок с загрузочными отверстиями В = 1350 и 1500 мм применяют только безбункерную загрузку дробилки. В последнее время изготовляются дробилки особо тяжелого типа с приводом от двух электродвигателей, допускающие запуск их при заваленной рудой рабочей полости.

Конусные дробилки с загрузочным отверстием В = 900 и 1200 мм непосредственно из вагонов загружаются редко и только при не­большой емкости транспортного сосуда; чаще эти дробилки и конусные дробилки меньшего размера, а также щековые дробилки всех размеров загружаются через бункер-питатель.

При выборе способа загрузки крупнокусковой руды в дробилку первой стадии дробления необходимо учитывать следующее. Применением питателя устраняются временная перегрузка и недогрузка дробилки и улучшается ее использование, а дробленая руда и нижний продукт предварительного грохота могут загружаться непосредственно на общий ленточный конвейер. При загрузке дробилки завалом из опрокидывающихся вагонов нижний продукт предварительного грохота нельзя загружать непосредственно на ленточный конвейер, так как в момент опрокидывания вагона возможна перегрузка конвейера. В этом случае нижний продукт грохота и дробленая руда должны поступать в небольшие дозировочные бункера и далее через питатели разгружаться на ленточный конвейер. Для уменьшения общей высоты компоновочного узла дробилки входящий в него пластинчатый питатель можно устанавливать с подъемом руды. По капитальным затратам вариант с установкой питателя обходится несколько дороже, чем вариант с непосредственной загрузкой руды в дробилку.

При крупнокусковой руде дробилки устанавливаются рядом с приемным устройством, образуя один компоновочный узел, имеющий значительную высоту. Вынос дробилки на некоторое расстояние от приемного устройства вызывает применение тяжелого и дорогого пластинчатого конвейера.

Из-за большой высоты перепада от головки рельса разгрузочного пути до ленточного конвейера, принимающего дробленую руду, желательно узел крупного дробления размещать на склоне местности для уменьшения объема земляных работ и подземной части сооружения. Для этого также стремятся поднять на насыпи железнодорожную станцию приема руды. Большие заглубления (до 30 м и более) корпуса приема руды и первичного дробления заставляют с особой серьезностью отнестись к выбору места его размещения в отношении грунтовых условий и подземных вод на площадке.

Пропускная производительность конусных дробилок больших размеров настолько велика, что часто, чтобы уменьшить общую высоту узла первичного дробления, не предусматривают предварительного грохочения руды.

На обогатительных фабриках обычно устанавливается по одной конусной дробилке большого размера даже при производительности фабрики до 40-60 тыс. т в сутки. Это объясняется эксплуатационной надежностью дробилок, а также их высокой стоимостью и большими капитальными затратами по корпусу крупного дробления в целом. Вагоны в зависимости от их типа разгружаются при помощи круговых или боковых опрокидов, опрокидывающих пневматических механизмов самих вагонов (думпкаров) или стационарных пневма­тических или гидравлических толкателей, устанавливаемых на раз­грузочном пути и поднимающих кузов вагона.

Для предохранения ленты в местах загрузки руды на конвейеры устанавливают пластинчатые или лотковые питатели, чем достигаются минимальные перепады в перегрузочных воронках и уменьшение скорости подачи руды на ленту. При непосредственной подаче крупнодробленой руды на конвейер в загрузочных воронках устраивают колосники для подсева мелочи до падения на ленту крупных кусков и навешивают рельсы или цепи.

Во избежание транспортирования крупнодробленой руды иногда совмещают две стадии - крупного и среднего дробления - в одном корпусе при приемных устройствах. Дробилки второй стадии устанавливают непосредственно под дробилками первой стадии дробления.

Чтобы получить куски мельче 350 мм, годные для загрузки в конусные дробилки среднего дробления размером 2200 мм, разгрузочная щель конусной дробилки первой стадии дробления должна быть не более 200—220 мм. При этом общая производительность дробилки резко снижается и составляет, например, для дробилок В = 1500 мм около 2000 т/ч при условии установки предваритель­ного грохота. При большей производительности обогатительной фабрики было бы необходимо устанавливать вторую первичную дробилку. Но вследствие высокой стоимости первичной конусной дро­билки и больших затрат на сооружение приемного устройства и кор­пуса крупного дробления на обогатительных фабриках большой производительности, перерабатывающих твердые и плитняковые руды, предпочитают все же устанавливать одну первичную дробилку крупного дробления с разгрузочной щелью до 300 мм. Дробленый продукт этой дробилки в кусках до 500—600 мм подвергают поддрабливанию, т. е. второму приему дробления в конусных ре­дукционных дробилках.

Многие обогатительные фабрики для железных руд, построенные в последние годы, имеют четырехстадиальные схемы дробления, в которых крупное дробление выполняется в два приема (с поддрабливанием).

Однако с прогрессом взрывных работ на открытых рудниках уменьшается крупность максимального куска добываемой руды. Эта тенденция переноса части работы дробления на взрывные работы оказывается выгодной и горнякам и обогатителям. С уменьшением размера куска в забое заметно повышается производительность по­грузочных экскаваторов, увеличивается пропускная способность транспорта от забоя вследствие сокращения времени погрузки; также существенно возрастает производительность дробилок круп­ного дробления и на 50—75% уменьшается их износ. Поэтому для проектируемых фабрик, по-видимому, малоперспективны дорогие схемы крупного дробления в два приема (с поддрабливанием).

Можно также предполагать, что размеры дробилок крупного дробления в дальнейшем едва ли превзойдут распространенный сейчас максимум В = 1500 мм.В связи с уменьшением крупности исходной руды, при проектировании дробильных цехов, подготовляющих руду для стержневых и шаровых мельниц, следует в основном ориентироваться на трехстадиальные схемы с включением операции предварительного грохочения перед крупным дроблением.