- •Часть I
- •Введение
- •1. Металлургия и литейное производство
- •1.1. Элементы теплофизики металлургических и литейных процессов
- •1.1.1. Теплофизические характеристики материалов. Основной закон теплопроводности
- •1.1.2. Определение затрат энергии на нагрев и плавление металлов
- •1.1.3. Уравнение теплопроводности. Фундаментальное решение
- •1.1.4. Метод точечных источников тепла. Выравнивание температуры в неограниченном стержне
- •1.1.5. Температурное поле стержня при постоянной начальной температуре и постоянной температуре на торце
- •1.1.6. Закономерности отвода тепла в литейную форму
- •1.2. Производство чугуна и стали
- •1.2.1. Производство чугуна
- •1.2.2. Оценка потерь тепла через стены шахтной печи при стационарном теплообмене с окружающей средой
- •1.2.3. Сущность процесса выплавки стали
- •1.2.4. Производство стали
- •1.3. Литье в песчаные формы
- •1.3..1. Изготовление песчаных литейных форм
- •1.3.2. Закономерности кристаллизации и затвердевания отливки в литейной форме
- •1.3.3. Основные технологические операции и закономерности получения отливок в песчаных формах
- •1.4. Специальные способы литья
- •1.4.1 Способы литья в оболочковые формы и по выплавляемым моделям
- •1.4.2. Литье в кокиль
- •1.4.3. Литье под давлением
- •1.4.4. Центробежное литье
- •2. Обработка материалов резанием
- •2.1. Кинематические и геометрические параметры способов обработки резанием
- •2.1.1. Способы лезвийной и абразивной обработки
- •2.1.2. Координатные плоскости и действительные углы режущего лезвия
- •2.1.3. Характеристики режима резания и сечения срезаемого слоя [1]
- •2.1.4. Усадка стружки и относительный сдвиг
- •2.1.5. Скорости деформаций и истинные деформации в зоне стружкообразования
- •2. 2. Силы резания
- •2.2.1. Технологические и физические составляющие силы резания при точении
- •2.2.2. Схема и расчет сил при свободном прямоугольном точении
- •2.2.3. Схема и расчет сил при свободном косоугольном точении
- •2.2.4. Силы при фрезеровании торцово‑коническими прямозубыми фрезами
- •2.2.5. Силы при фрезеровании цилиндрическими фрезами с винтовыми зубьями
- •2.2.6. Удельные силы
- •2.3. Теплофизика и термомеханика резания
- •2.3.1. Температура в полуплоскости от равномерно распределенного быстродвижущегося источника теплоты
- •2.3.2. Термомеханическое определяющее уравнение для адиабатических условий деформации
- •Для решения уравнения (2.64) воспользуемся заменой переменной:
- •Интегрируя уравнение (2.64), получаем функцию, описывающую влияние истинного сдвига p на удельную работу деформации aw и на предел текучести:
- •2.3.3 Температура деформации и тепловой поток из зоны стружкообразования
- •2.3.4. Температура передней поверхности инструмента
- •2.3.5. Температура задних поверхностей инструмента
- •О природе явлений, приводящих к изнашиванию и деформации инструмента
- •Обрабатываемость материалов
- •2.4.4. Выбор материала и геометрических параметров инструмента, назначение рациональных режимов черновой и чистовой обработки резанием
- •2.5. Проектирование заготовок и их предварительная обраьотка резанием
- •2.5.1. Маршрутный технологический процесс механической обработки заготовки
- •2.5.2. Определение допусков на диаметральные размеры обработанных цилиндрических поверхностей
- •2.5.3. Определение диаметральных размеров заготовки
- •2.5.4. Определение линейных размеров заготовки
- •2.5.5. Разрезание прутков проката дисковыми пилами
- •2.5.6. Сверление и зенкерование заготовок на вертикально-сверлильных станках
- •2.5.7. Растачивание отверстия на токарном вертикальном шестишпиндельном полуавтомате
- •Библиографический список
- •Часть I
2. Обработка материалов резанием
2.1. Кинематические и геометрические параметры способов обработки резанием
2.1.1. Способы лезвийной и абразивной обработки
Движение резания – это такое относительное движение детали и инструмента, которое без движения подачи осуществило бы только однократный cъем cрезаемого слоя за один оборот или ход [1].
Движение подачи совместно с движением резания обеспечивает многократный или постоянный съем срезаемого слоя в течение нескольких оборотов или ходов.
Движения резания и подачи показаны на схеме в системе декартовых координат XYZ (рис. 2.1), причем эту схему обычно называют принципиальной кинематической.
а) б)
Рис. 2.1. Принципиальная кинематическая схема продольного точения (а) и схема продольного точения в основной плоскости (б): а) 1 – основная плоскость, 2 – рабочая плоскость, 3 – плоскость стружкообразования, v – вектор скорости резания, vn – направление нормали к режущей кромке в плоскости резания, v1 – вектор
скорости схода стружки, S – направление подачи;
б) 1 – деталь, 2 – резец, 3 – стружка
Одной принципиальной кинематической схеме может соответствовать несколько способов обработки, отличающихся друг от друга не кинематическими, а какими-либо другими признаками. В частности, одной схемой могут быть охарактеризованы продольное точение, растачивание, сверление, зенкерование, развертывание.
Давая определения способам лезвийной обработки, необходимо охарактеризовать движение резания, движение подачи и режущий инструмент.
Под точением обычно имеют в виду обработку резцом с замкнутым (чаще всего круговым) движением резания и любым движением подачи в плоскости, перпендикулярной направлению движения резания.
При движении подачи вдоль оси вращения детали точение называют продольным. Обработанная поверхность в этом случае представляет собой цилиндр.
При поперечном (торцовом) точении движение подачи перпендикулярно оси вращения, при наружной токарной обработке конических поверхностей направление подачи составляет с осью вращения постоянный угол. При токарной обработке фасонных поверхностей этот угол изменяется.
Строгание – способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-поступательном движении резания и дискретном прямолинейном движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном движению резания (рис. 2.2).
|
|
Рис. 2.2. Принципиальная кинематическая схема строгания (а) и схема строгания в основной плоскости (б): а) 1– основная плоскость, 2– рабочая плоскость, 3– плоскость стружкообразования, v – вектор скорости резания, – направление нормали к режущей кромке
в плоскости резания, – вектор скорости схода стружки,
s – направление подачи, б) 1 – резец, 2 – деталь, 3 – стружка
Обработку инструментом, которому сообщается вращательное движение резания при любых направлениях подачи в плоскости, перпендикулярной оси вращения (рис. 2.3), называют фрезерованием [1].
Угол между скоростью резания v и подачей s является угловой координатой, характеризующей положение зуба, его называют углом контакта [1].
Особенностью процессов фрезерования в сравнении со строганием является переменность угла контакта . Способы лезвийной обработки с изменяющимся углом между скоростью резания v и подачей s относят к нестационарному резанию. Это связано с изменением нормальной к скорости резания составляющей подачи , влияющей на толщину срезаемого слоя.
|
Рис. 2.3. Принципиальная кинематическая схема фрезерования (а) и схема торцового фрезерования в основной плоскости (б);
a) v – вектор скорости резания, sм – вектор подачи,
s – нормальная к скорости резания составляющая подачи,
– угол между скоростью резания и подачей; б) 1– фреза,
2 – деталь, 3 – стружка в основной плоскости
При строгании, точении, сверлении угол контакта постоянен и равен 90. Поэтому эти способы относят к стационарному резанию [1].
Способы шлифования достаточно разнообразны. Процесс шлифования характеризуется весьма малыми значениями толщины слоя, срезаемого каждым зерном. Однако благодаря одновременному участию в процессе шлифования большого числа абразивных зерен может быть достигнута относительно высокая производительность резания и небольшая шероховатость обработанной поверхности.
Абразивная обработка существенно расширяет технологические возможности формообразования резанием. Это относится к окончательной обработке деталей с высокими требованиями к точности и шероховатости, прошедших термическую обработку и имеющих высокую твердость. Например, при шлифовании сравнительно легко можно обеспечить допуск до 0,5 мкм по некруглости, до 4 мкм – по точности сопряжения. При обычном шлифовании достигается шероховатость поверхности Rа=0,63–1,25 мкм (7–8-й класс), при тонком шлифовании – Rа=0,16–0,32 мкм (9–10-й класс), а при отделочных операциях (притирке, доводке, хонинговании, полировании, суперфинишировании) – Rа = 0,04–0,08 мкм (11–12-й класс) и выше [1]. В машиностроении станки для абразивной обработки составляют примерно пятую часть всех металлорежущих станков, а в некоторых отраслях еще выше (например, в подшипниковой промышленности до 60%).
По форме обрабатываемых поверхностей различают шлифование: плоское, круглое, винтовых поверхностей (резьбы), зубчатых колес, профильное, копировальное и вручную. По расположению рабочей поверхности шлифовального круга различают периферийное и торцовое шлифование, а по виду движения подачи – продольное или врезное. По способу крепления детали различают шлифование с закреплением детали и бесцентровое [12].
Кинематические характеристики процессов шлифования. Для характеристики кинематики шлифования используется большое число факторов (рис. 2.4).
При наружном круглом шлифовании используются:
ширина шлифовального круга Bкр;
ширина контакта шлифовального круга bк;
скорость резания или окружная скорость шлифовального круга, м/с:
(2.1)
где Dкр – диаметр круга, мм; nкр – частота вращения круга, об/мин;
окружная скорость детали или скорость круговой подачи, м/мин:
(2.2)
где Dд – диаметр детали, мм; nд – частота вращения детали, об/мин;
продольная подача круга (или детали) на один оборот детали, мм/об:
, (2.3)
где Ut – скорость продольной подачи, мм/мин;
поперечная подача врезания круга на один оборот детали, мм/об:
, (2.4)
где Up – скорость поперечной подачи (врезания), мм/мин.
а) б)
Рис. 2.4. Параметры наружного круглого шлифования:
а – врезного, б – продольного
Обработка абразивными кругами применяется не только для формообразования, но и для разделения. Примерами являются абразивная отрезка пруткового материала, труб, профилей, удаление прибылей, раковин на отливках и др.
При наружном круглом продольном или врезном шлифовании поперечная подача на один оборот детали является также глубиной врезания, т. е. Sp = e. Глубина резания измеряется в направлении, перпендикулярном рабочей плоскости, т. е. t = St. Если рабочая ширина круга больше подачи St, то вычисляют коэффициент перекрытия при шлифовании Kb= bк/St .
Для характеристики производительности шлифования и износа шлифовального круга используют следующие показатели: объем снятого материала V (мм3) и удельный объем снятого материала V (мм3/мм), объемный износ шлифовального круга Vкр (мм3), коэффициент абразивной способности G=V/Vкр , объемную производительность Z (мм3/с) и удельную объемную производительность Z (мм3/(ммс)).
При наружном круглом продольном шлифовании (см. рис. 2.4) объемную производительность вычисляют по формуле
(2.5)
Удельную объемную производительность (производительность резания) относят к единице ширины шлифовального круга.
Отношение скоростей круга и деталей называют коэффициентом скоростей [1]
(2.6)
При скоростном шлифовании q = 60 – 80.
Способы абразивного отрезания различаются движениями подачи инструмента (или детали). Наиболее простым по кинематике является отрезание при неподвижной детали. При этом отрезной круг вращается и перемещается в направлении нормали к скорости резания (рис. 2.5) или в направлении самой скорости (рис. 2.6).
Подача может осуществляться и за счет перемещения детали. При неподвижной детали и подаче круга по нормали к скорости резания (рис. 2.5) обеспечивается наибольшая площадь контакта абразивного круга с деталью. Этой схеме соответствуют высокая производительность, но и более высокие температуры, вследствие чего возможно появление прижогов на обработанной поверхности.
Рис. 2.5. Схема абразивного отрезания при
неподвижной детали с вертикальной подачей круга
При подаче круга в направлении скорости резания (рис. 2.6) площадь контакта круга с деталью вдвое меньше. При этом соответственно снижаются силы и температура шлифования.
Рис. 2.6. Схема абразивного отрезания при
неподвижной детали с подачей круга по горизонтали
Схема абразивного отрезания при возвратно поступательном движении детали (или инструмента) отличается от схемы с подачей в направлении скорости тем, что съем металла по высоте детали H разбивается на интервалы, равные глубине врезания e. Для обеспечения глубины врезания при каждом реверсе детали (или инструмента) осуществляется вертикальная подача круга Sp / 2=e (рис. 2.7).
Рис. 2.7. Схема абразивного отрезания
при возвратно-поступательном движении детали
(или инструмента) и с вертикальной подачей на глубину врезания
При такой схеме площадь контакта круга с деталью еще меньше, что приводит к снижению сил и температуры шлифования. Уменьшение глубины врезания позволяет применять большие тангенциальные подачи.
Однако производительность отрезки достигается более низкая, чем в первых двух случаях.
При отрезке круглых деталей (прутков) возвратно-поступательное движение детали может быть заменено вращательным.