16. Основные параметры и устройство токарных станков

Основным параметром токарно-винторезного станка является наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки над станиной. Другим основным параметром токарного станка является наибольшее расстояние между его центрами, которое определяет наибольшую длину обрабатываемой детали. Для большинства тяжелых токарных станков наибольшее расстояние между центрами не регламентировано. Важным размером станка является также наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом D. Кроме этих основных параметров токарно-винторезных станков, ГОСТ 440—57 устанавливает наибольшее число оборотов шпинделя, наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, размер центра шпинделя (номер конуса Морзе или метрического), наибольшую высоту резца и наибольший допустимый вес станка.

Снятие стружки. Угол резания должен быть в пределах 25-30°.

Механизм образования стружки зависит от многих факторов, главное -скоростью резания V(зависит от количества оборотов и от радиуса).

а- обычный токарный винторезный станок, б- токарный револьверный станок, в- лоботоковой станок (для обработки плоских деталей-дисков),г- токарно-карусельный станок.

УСТРОЙСТВО И ОСНОВНЫЕ ЧАСТИ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ

Токарно-винторезный станок.

1. Коробка подач. Осуществляет перемещение суппорта и берет вращение от главного привода.

2. передняя бабка, где установлен шпиндель и привод вращения.

3. Поперечный суппорт

4. Резцовая каретка –устройство, где осуществляется зажим инструмента и его установка.

5. Задняя бабка. Поддерживает деталь, туда вставляется вращающий центр.

6. Направляющие, показывают, как движется продольная каретка.

7. Станина.

8. Ходовой винт. Перемещает суппорт продольно для случаев, когда делается резьба (для станков с ручным управлением).

9. Ходовой вал. В Вращает шестиреночку, которая соединена зубчатой рейкой.

10. Фартук (продольный суппорт). Перемещается от привода к приводу подач.

11. Суппорт инструментальный (поперечный)

17. Основные параметры и устройство фрезерных станков

Фрезерование (фрезерная обработка) — обработка материалов резанием с помощью фрезы.

В процессе фрезерования участвуют два объекта — фреза и заготовка. Заготовка — это будущая деталь. Процесс фрезерования заключается в срезании с заготовки лишнего слоя материала для получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости обработанных поверхностей.

Д ля осуществления процесса резания необходимо иметь два движения - главное и движение подачи. При фрезеровании главным движением является вращение инструмента, а движение подачи является поступательное движение заготовки. При обработке различают встречное и попутное фрезерование. Попутное фрезерование или фрезерование по подаче - способ, при котором направления движения заготовки и вектора скорости резания совпадают. При этом толщина стружки на входе зуба в резание максимальна и уменьшается до нулевого значения на выходе.

Главное устройство- шпиндель. Вращает инструмент, придает быстроту. Стол передвигается в двух направлениях: продольном и поперечном. В подвеску вставляется вал. Поперечные салазки перемещают деталь в поперечном направлении. Консоль перемещает вверх, вниз. Рукоятка для переключения подач. Машинные тиски для закрепления деталей. Поворотные столы для перемещения по вертикали.

При попутном фрезеровании условия входа пластины в резание более благоприятные. Удается избежать высоких температур в зоне резания и минимизировать склонность материала заготовки к упрочнению. Большая толщина стружки является в данном случае преимуществом. Силы резания прижимают заготовку к столу станка а пластины - в гнезда корпуса, способствуя их надежному креплению. Попутное фрезерование является предпочтительным при условии, что жесткость оборудования, крепления и сам обрабатываемый материал позволяют применить данный метод.

Встречное фрезерование которое иногда называют традиционным, наблюдается, когда скорости резания и движения подачи заготовки направлены в противоположные стороны. При врезании толщина стружки равна нулю, на выходе - максимальна. В случае встречного фрезерования, когда пластина начинает работу со стружкой нулевой толщины возникают высокие силы трения, отжимающие фрезы и заготовку друг от друга.

Классификация фрезерования

Классификация фрезерования может происходить по-разному, в зависимости от того, что хотят выделить наиболее значимым:

В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки— вертикальное, горизонтальное. На производстве в большей степени используют универсально-фрезерные станки позволяющие осуществлять горизонтальное и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами различным инструментом.

В зависимости от типа инструмента (фрезы) — концевое, торцовое, периферийное, фасонное и т. д.

Концевое фрезерование — пазы, канавки, подсечки; колодцы (сквозные пазы), карманы (пазы, стороны которых выходят более, чем на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят только на одну поверхность).

Торцовое фрезерование — фрезерование больших поверхностей.

Фасонное фрезерование — фрезерование профилей. Примеры профильных поверхностей — шестерни, червяки, багет, оконные рамы.

Существуют также специализированные фрезы, предназначенные для отрезки (дисковые фрезы).

В зависимости от направления вращения фрезы относительно направления её движения (либо движения заготовки) — попутное «под зуб» когда фреза «подминает» заготовку, получается очень чистая поверхность, но также велика опасность вырыва заготовки при большом съеме материала; и встречное «на зуб», когда движение режущей кромки происходит навстречу заготовке. Поверхность получается похуже, зато увеличивается производительность. На практике используют оба вида фрезерования, «на зуб» при предварительной (черновой) и «под зуб» окончательной (чистовой) обработке.

Фрезерные станки:

а — консольные вертикально-фрезерные станки; б — фрезерные станки непрерывного действия (карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные); в — копировальные (вертикальные и горизонтальные) фрезерные станки; г — вертикально- фрезерные бесконсольные станки; д — продольно-фрезерные станки; е — широкоуниверсальные фрезерные станки (консольные и бесконсольные); ж — гори­зонтальные консольно-фрезерные станки.