3. Технологическая схема производства.

1) ЦЕМЕНТ-склад (силосы)-пневмотранспортер-расходный бункер-дозатор по м; ИЗВЕСТЬ-склад негашен комовой извести-транспортер-прием бункер-питатель-дробилка-транспортер-гасильн барабан-вибросито-бункер накопитель-дозиров по м; ИЗВ-ПЕСЧ вяжущее – подготовка извести без гашения-склад-транспортер-расход бункер-питатель-совмест помол в шаров мельн. 2) КРЕМНЕЗЕМ компонент (сухой помол) – склад-транспортер-бункер-питатель-суш барабан-бункер-питатель-мельн сух помола-транспортер-расх бункер-дозатор; (мокрый помол) – склад-транспортер-бункер-питатель-мельн мокр помола-шламбассейн-емкость шлама-дозиров по V. При применении шлака или золы используется схема сухого помола. ДВУВОД ГИПС – дробление -совместн помол с песком, шлаком или др.компон. 3) ГАЗООБРАЗОВ – Al-склад-приемн бункер-дозиров по м, вода дозир по V, смешивание в пропеллерном смесителе. ПЕНООБР в виде р-ра – склад-расх емкость-дозиров по V. ПЕНООБР в виде порошка – склад-прием бункер-дозиров пропеллер смеситель-разбавление водой.

4. Выбор и обоснование основного технологического оборудования. Оборудование для подготовки смесей, формования, то.

Процесс производства изделий состоит из нескольких основных этапов:

1.Подготовка сырьевых материалов; 2.Приготовление формовочной массы; 3.Изготовление арматурных каркасов; 4.Формование изделий; 5.Автоклавная обработка; 6.Контроль качества; 7.Складирование.

В данном случае подготовка сырьевых материалов состоит из обработки и дозировки кварцевого песка, извести, цемента, гипса, а также приготовления в необходимом количестве алюминиевой суспензии, после чего происходит подача всех компонентов в мешалку.

Кварцевый песок со склада посредством транспортёра поступает в приёмный бункер, откуда, минуя питатель, перемещается в сушильный барабан. Пройдя сушку, он попадает в промежуточный бункер, из которого через питатель подаётся в шаровую мельницу. Сюда помимо кварцевого песка на измельчение подаётся гипсовый камень, прошедший перед этим предварительное дробление. Затем полученная смесь пневмотранспортом доставляется в приёмный бункер и далее дозируется в виброгазобетоносмеситель. Известь также со склада ленточным конвейером подаётся в приемный бункер, из которого, предварительно дозируясь, поступает в дробилку, где происходит её измельчение. Далее по конвейеру известь перемещается в промежуточный бункер, откуда, пройдя питатель, попадает в гасильный барабан. После этого происходит отсев непогасившихся зёрен, и обработанная известь через дозатор подаётся на перемешивание. Цемент из силосов пневмотранспортом поставляется в бункер, из которого также дозируется в виброгазобетоносмеситель. Для придания частицам алюминиевой пудры гидрофильности приготовляют в специально предназначенном для этого смесителе суспензию с раствором ПАВ, которая затем поступает к остальным компонентам формовочной смеси.

Для приготовления газобетонной смеси применяют виброгазобетоносмеситель СМС-40, состоящий из корпуса, вертикального вала с лопастями, вибрационной системы и самоходного портала. На внутренней поверхности корпуса смонтированы отбойные лопасти. По всей длине вала на винтовой линии установлены попарно лопасти, образующие двухлопастной пропеллер. В конструкции вибрационного устройства предусмотрено регулирование частоты вибрации и амплитуды колебаний.

Амплитуда колебаний составляет 0,4-0,6 мм и частота 3000 кол/мин. Частота вращения вертикального вала с лопастями составляет 200-250 об/мин.

Исходные материалы загружают через люки, имеющиеся в крышке. В первую очередь подают воду, затем включают лопасти, после чего запускают вибратор и дозируют остальные компоненты равномерными порциями в течение 15-20 с. Суспензию вливают сразу после загрузки основных компонентов, и смесь перемешивают 30-40 сек. Выгружают формовочную смесь при включенном вибраторе через затвор, под которым расположен лоток, предназначенный для заливки газобетонной смеси в форму.

Прежде чем заполнить форму производят подготовительные операции: чистка, смазка форм, укладка фактурного слоя, установка арматурного каркаса. Армирование изделия из ячеистого бетона можно производить обычной арматурой и стальной проволокой с обязательной защитой антикоррозийными покрытиями. Надежность армирования повышается при использовании предварительно напряжённых железобетонных брусков, изготовленных на специальных стендах. Наибольшее распространение получило обычное армирование с помощью сеток и каркасов.

После формования изделия (панели) из ячеисто-бетонной смеси форму убирают для выдержки. В процессе выдержки масса вспучивается. Далее происходит срезка горбушки. Горбушку срезают машинами типа К-386/3, иногда вручную подрезают струной и снимают скребком, после чего снова смешивают с водой и подают в смеситель.

С поста выдержки форма краном переносится на автоклавные тележки и помещается в автоклавы. Изделие (панель) выдерживают в автоклаве при давлении пара 1,2 МПа в течение 16 часов.

После выгрузки изделий из автоклава их помещают на пост распалубки, где дают остыть в течение 4 часов, после чего каждое изделие маркируют и передают на склад.

5. Технико-экономическая эффективность производства и применения газобетонных конструкций.

Яч.бет. изд-я нашли широкое применение в строительной индустрии нашей страны в качестве теплоизоляционных и конструкционных материалов. Их отличает относительная простота в изготовлении, что никак не влияет на ряд позитивных свойств, которыми они обладают. Это позволяет обширно использовать ячеистые бетоны прежде всего в гражданском строительстве. Яч.бет. прим-ют для утепления крыш по ж/б плитам перекрытий. Они широко также исп-ся для тепловой изоляции трубопроводов, различного оборудования, а также для получения многослойных стеновых конструкций зданий. Изделия из таких бетонов исп-ют для теплоизоляции строительных конструкций и пов-тей промышленного оборудования при тем-ре пов-тей до 400 С. В конструкциях, при эксплуатации подвергающихся увлажнению, изделия д.б. защищены от воздействия влаги, а при агрессивной среде и от ее воздействия. По технич. показателям изд-я из яч.бет. должны отвечать требованиям ГОСТ 5742-61. Для изготовления изделий, обладающей более низкой объемной массой, нужны менее мощные отделения для хранения и подготовки сырьевых материалов, исп-ся более простые формы и т.д. Поэтому для организации производства яч.бет. требуется значительно меньше (примерно в 1,5—2 раза) УКВ, что сказывается на более низкой цене.