Темы рефератов

1. Сущностное содержание и этапы осуществления подготовки производства.

2. Проектно-конструкторская подготовка производства и патентно-лицензионная деятельность предприятия.

3. Содержание и последовательность разработки организационно-экономической подготовки производства.

4. Пути по совершенствованию технической подготовки производства.

Литература

1. Васильев В.Н. Организация производства в условиях рынка / В.Н.Васильев, М., 1993.

2. Звягинцев Ю.Е. Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях / Ю.Е.Звягинцев. Киев, 1990.

3. Ильин А.И. Планирование на предприятии: в 2ч./А.И.Ильин, Л.М.Синица. Минск, 2001.

4. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях/ Н.И.Новицкий. М.: Финансы и статистика, 2002

5. Синица Л.М. Организация производства: учеб. пособие для студентов вузов/ Л.М.Синица. – 2-е изд., перераб. и доп. - Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2004.

6. Соломатин Н.А. Оперативное управление производством / Н.А.Соломатин. М., 1993

7. Фатхудинов Р.А. Организация производства /Р.А. Фатхудинов. М., ИНФРА - М, 2000.

Тема 9. Организация ремонтного хозяйства План занятия:

1. Задачи и роль ремонтного хозяйства предприятия в функционировании основного производства.

2. Управление и материально-техническая база ремонтной службы предприятия.

3. Формы и методы организации ремонтного хозяйства.

4. Сущность и составляющие системы планово-предупредительного ремонта, технического обслуживания и ремонта оборудования.

5. Классификация и характеристика существующих видов ремонта оборудования.

6. Направления по повышению эффективности функционирования ремонтного хозяйства.

Методические рекомендации

В процессе производства, эксплуатируемые машины и оборудование физически и моральны изнашиваются. Утрачивается их первоначальное техническая работоспособность, уменьшается точность выполнения операций, что негативно отражается на количестве и качестве производимой продукции. Прежнее качество машин и механизмов на определенный временной отрезок возобновляют путем проведения ремонта. Сущность ремонта следует рассматривать как целостную систему мероприятий по сохранению и восстановлению работоспособности механизмов и оборудования.

Для осуществления системы мероприятий по ремонту и содержанию оборудования на предприятиях создается ремонтное хозяйство. Перед ним стоят следующие задачи:

- способствовать к постоянной готовности оборудования к эксплуатации;

- обеспечивать рациональный межремонтный срок в использовании механизмов;

- способствовать росту производительности труда ремонтных рабочих;

- осуществлять мероприятия по снижению затрат, связанных с обслуживанием и ремонтом оборудования.

Координацию деятельности ремонтных работников на промышленных предприятиях осуществляет аппарат отдела главного механика, который возглавляет ремонтное хозяйство предприятия. Функциями ремонтного хозяйства являются:

- паспортизация и аттестация оборудования;

- разработка технологических процессов ремонта и их оснащение;

- планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

- модернизация оборудования;

- совершенствование организации труда ремонтных рабочих.

Ремонтное хозяйство на предприятии представлено аппаратом отдела главного механика, ремонтно-механического цеха, цеховых ремонтных бюро, службы цехового механика, складов оборудования и запасных частей, смазочного хозяйства.

В состав отдела главного механика обычно входят следующие структурные подразделения:

1) конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющая конструкторские и технологические работы по модернизации, ремонту и уходу за оборудованием (проектные работы, проектирование оснастки и т.п.);

2) планово-производственное бюро (группа), разрабатывающая планы работы цехов отдела главного механика, занимающиеся материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;

3) бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, которое осуществляет общее руководство и контроль над соблюдением системы планово-предупредительного ремонта, разрабатывает планы-графики ремонта, осуществляет ведение нормативного хозяйства и т.д.

Количество и уровень специализации ремонтных цехов зависит от объема работ, возможности использования услуг специализированных ремонтных предприятий и существующего порядка распределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами.

Для эффективной работы основного производства на промышленных предприятиях необходима четкая организация проведения ремонта и технического обслуживания машин и оборудования.

В настоящее время на предприятиях используется централизованная, децентрализованная и смешанная формы организации ремонта и технического обслуживания машин и агрегатов.

Централизованная форма ремонта и технического обслуживания оборудования осуществляется ремонтно-механическим цехом предприятия. В ремонтно-механическом цехе могут проводить сложные виды ремонтов (капитальные), модернизировать отдельные рабочие органы машин и агрегатов, изготавливать запасные части, восстанавливать изношенные детали и узлы.

Децентрализованная форма ремонта и технического обслуживания оборудования применяется, главным образом, на небольших промышленных предприятиях. При этой форме все виды ремонтных работ и обслуживаний выполняют ремонтные службы цехов. Данная форма менее эффективна по сравнению с централизованной формой.

Для смешанной формы ремонта и обслуживания характерно то, что наиболее сложные виды ремонтов выполняются в специализированных ремонтных цехах, а относительно простые – проводятся ремонтной службой основного производственного цеха. Это позволяет оперативно устранять неполадки при работе оборудования.

Практика работы промышленных предприятий наработала и использует три метода организации проведения ремонта:

1) ремонт по потребностям, который осуществляется по мере остановки оборудования из-за поломки. При этом методе может быть не выполнено производственное задание, доведенное основному цеху по выпуску продукции. Возрастает степень повышения выпуска продукции низкого качества. Кроме того, при этом методе увеличивается время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей;

2) метод по дефектным ведомостям основывается на предварительном осмотре оборудования и составления ведомости, обнаруженных дефектов. В ведомости отражается объект ремонта и возможное время его проведения. При этом методе для службы главного механика также затруднено планирования по проведению комплексного ремонта;

3) в основу третьего метода положена система планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования по заранее разработанному плану.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина или агрегат после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин. Чем больше плановые сроки проведения и объемы ремонтных работ приближаются к действительной потребности и фактическому их объему, тем выше эффективность планово-предупредительного ремонта.

Система ППР на перерабатывающих предприятиях всех отраслей предусматривает следующие виды обслуживания оборудования:

1) повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, смазка, регулировка и устранение мелких неисправностей), пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.

2) периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте. В процессе осмотра оборудование частично разбирают и иногда производят замену отдельных износившихся деталей;

3) текущий (малый) ремонт, заключающийся в замене износившихся деталей и узлов, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машин до следующего ремонта. При этом виде ремонта также выявляются детали, которые будут заменены при выполнении среднего или капитального ремонта;

4) средний ремонт сложнее, чем малый ремонт. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.

5) капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение его предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.

Осмотры, малый, средний и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

Различают три способа осуществления системы ППР оборудования: послеосмотровый, периодический и стандартный.

При послеосмотровом способе сроки и объем ремонтных работ устанавливают на основе периодически проводимых осмотров оборудования. Это наименее совершенный метод выполнения ремонтных работ. Он не требует детального планирования и составления подробного графика ремонта оборудования.

Более совершенным способом ремонта является периодический. Особенность его заключается в том, что сроки и виды ремонтных работ определяются в плановом порядке с учетом сроков службы деталей и узлов.

При стандартном способе сроки, виды и объем ремонтных работ по каждому виду оборудования определяют и проводят в точном соответствии с планом. Этот метод считается более прогрессивным и используется главным образом при ремонте объектов энергетического хозяйства.

При внедрении систем ППР и ТОР объемы и содержание работ планируются и строго выполняются независимо от фактического состояния оборудования. Применение этих систем основано на точно установленных нормативах.

К нормативам системы ППР относят: длительность ремонтного цикла и его структуру, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категорию сложности ремонта и ремонтную единицу, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл – это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла (Р_ц) – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В системе ППР она дана по группам оборудования. Например, ремонтный цикл легких и средних металлорежущих станков имеет следующее чередование работ:

К-О-М₁-О-М₂-О-С₁-О-М₃-О-М₄-О-С₂-О-М₅-О-М₆-О-К.

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Межремонтный период (М_РП) – это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

, (9.1)

где – количество средних ремонтов;

– количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период – это время работы оборудования между двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

, (9.2)

где – количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

План ремонта оборудования состоит из следующих документов:

- годового графика ремонта оборудования;

- расчета объема ремонтных работ по цехам и предприятию в целом;

- расчета численности работников в ремонтном хозяйстве и др.

Для определения сроков проведения ремонта и осмотров нужно знать дату и вид последнего ремонта, длительность и структуру ремонтного цикла. На основании этих данных сначала определяют продолжительность (в месяцах) межремонтных и межосмотровых периодов, а затем в графике проставляют, в каком месяце какой вид ремонта и осмотров должны быть. Для удобства планирования текущим (малым) и средним ремонтам в цикле присваивают порядковые номера ( и , и , и т.д.).

Методика определения объема ремонтных работ сводится к следующему. На основании сроков ремонта по видам, установленных в годовом графике и присвоенной каждой единице оборудования категории ремонтной сложности, определяют по месяцам, кварталам и за год количество условных ремонтных единиц ( ), подлежащих в планируемом году осмотрам, текущим (малым), средним и капитальным ремонтам.

Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

, (9.3)

где – трудоемкость i-го вида ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

– норма времени на i-ый вид ремонта на одну ремонтную единицу, нормо-ч;

– суммарное количество i-ых ремонтных единиц.

Расчет численности рабочих, занятых непосредственно на ремонте ( ), определяется по формуле:

, (9.4)

где – трудоемкость годового объема ремонтных работ, нормо-ч;

– плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год, ч;

– коэффициент выполнения норм.

Численность рабочих, занятых на межремонтном обслуживании, определяется по формуле

, (9.5)

где – сумма ремонтных единиц парка обслуживаемого оборудования;

– норма обслуживания оборудования на одного рабочего в смену, рем. ед;

– годовой фонд времени работы оборудования в сменах;

– годовой фонд времени работы одного рабочего в сменах.

Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты ( ) рассчитывают по следующим формулам:

– для рабочих, занятых ремонтом:

, (9.6)

где – трудоемкость всех видов ремонтов, чел.-ч;

– среднечасовая тарифная ставка, руб./ч;

– для рабочих, занятым межремонтным обслуживанием:

. (9.7)

Потребность в материалах на ремонт рассчитывают по группам однотипного оборудования и видам материалов (прокат черных металлов, трубы, покупные изделия и детали и т.д.) по формуле

, (9.8)

где – норма расхода материала на капитальный ремонт одной ремонтной единицы (категории сложности);

, , – объем ремонтных работ в ремонтных единицах по капитальному, среднему и текущему (малому) ремонту;

, – коэффициенты, характеризующие расход материала соответственно на средний и текущий ремонты по отношению к капитальному ремонту;

– коэффициент повышения расхода материала в связи с потребностью в нем на осмотры и межремонтное обслуживание.

Затраты на все виды ремонтов финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.

Себестоимость ремонтных работ определяется путем составления сметы затрат, которая содержит следующие статьи: основная и дополнительная заработная плата; стоимость ремонтных деталей (покупных или изготовленных в других цехах); основные и вспомогательные материалы для ремонта и на производство деталей (в данном цехе); электроэнергия и топливо; оплата услуг со стороны других цехов; цеховые (производственные) расходы; общезаводские (общехозяйственные) расходы.

Планирование себестоимости ремонта оборудования осуществляется путем калькулирование себестоимости одной ремонтной единицы (по видам ремонта) и установления всего объема затрат на малые, средние, капитальные ремонты.

Для расчета себестоимости одной ремонтной единицы определяют средний разряд ремонтные работ и среднюю часовую тарифную ставку, к которой прибавляют дополнительную заработную плату, а также начисления на заработную плату. Затем определяют расходы на основные и вспомогательные материалы, энергию и топливо по нормативам, а при их отсутствии – по результатам анализа отчетных данных. Расходы на основные и вспомогательные материалы, а также цеховые (производственные) расходы выражают в относительных величинах к заработной плате ремонтных рабочих, что позволяет установить соответствующие нормативы: норматив расхода основных и вспомогательных материалов на рубль зарплаты ремонтных рабочих; норматив цеховых расходов. По плановой себестоимости одной ремонтной единицы определяют себестоимость всех видов ремонта оборудования.

Для ремонтного хозяйства необходимо решить две важнейшие проблемы. Первая из них заключается в достижении обоснованного уровня концентрации и специализации с переводом на индустриальную основу. Вторая проблема для эффективной работы ремонтных служб состоит в достаточном обеспечении запасными частями.

Перспективными направлениями должны стать такие направления как:

- централизация ремонта и технического обслуживания непосредственно на промышленном предприятии;

- организационная реструктиризация предприятий, в выделением ремонтного хозяйства в самостоятельное обслуживающее предприятие;

- повышение уровня механизации ручных ремонтных работ, особенно слесарных;

- внедрение прогрессивных методов и форм организации ремонта (например, узловой метод);

- проведение сложных видов ремонта оборудования и его модернизации на специализированных заводах.

Важной составляющей рациональной организации ремонтных работ является обеспечение оборудования запасными частями. Значительное место в деятельности ремонтно-механических цехов должно принадлежать организации восстановления деталей и узлов. Доказано, что восстановление деталей позволяет сократить расход металла при их ремонте до 60-90%. Стоимость восстановленных деталей составляет 15-25% от стоимости новой детали.

Повысить эффективность деятельности ремонтного хозяйства следует с помощью разработки сетевого метода планирования ремонта, путем систематического обновления нормативной базы систем ППР и ТОР.

Положительные результаты по осуществлению надзора, ухода, обслуживания и ремонта оборудования позволяет получить внедрение хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и другими подразделениями, а также с предприятием в целом.