30. Погрешности структурных компонентов технологической системы.

Определяем ожидаемую величину статической составляющей погрешности технологического размера L1. Для этого элементы технологической системы рассматриваются относительно системы координат станка. Началом координат является точка пересечения оси конусного отверстия с плоскостью торца шпинделя.

1) - погрешность заготовки, равна отклонению размера L2

2) Погрешность установки заготовки вычисляется

; - погр-ть базирования, - погр-ть закрепления

Для рассматриваемой схемы =0, следовательно отн-но установочного пальца, т.е. половине максимального зазора м/у уст-м пальцем и базовым отверстием.

1. Погрешность приспособления равна отклонению р-ра м/у осями установочного пальца и направляющей шпонки.

2. Погрешность установки приспособления равна половине макс-го зазора м/у шпонкой и пазом стола.

3. Погрешность стола вычисляется

- погрешность позиционирования

- погр-ть положения элементов стола, вызыв. Отклонение от парал-ти или перпенд-ти отн-го перемещ-я эл-тов стола для уст-ки РИ и приспособл-я.

При этом - это погр-ть уст-ки стола по лимбу упором и т.д.

4. Погр-ть установки инструмента =0 ввиду отсутствия зазора в сопряжении оправки фрезы и конусного отверстия шп.

5. Погр-ть инструмента определяется радиальным биением реж. Части фрезы отн-но оси хвостовика оправки фрезы. В случае если ст. имееи СЧПУ при наладке определяется положение исходной точки ИТ, кот. Материализуеися уст-ми эл-ми приспособл-я.

31. Приемка и периодический контроль приспособлений в процессе их эксплуатации.

Вновь изготовленные приспособления должны пройти тщательную проверку перед сдачей в эксплуатацию. В проверке предполагается:

1. внешний осмотр;

2. контроль комплектности в соответствии с чертежом;

3. контроль правильности изготовления приспособления по основным его элементам и сопряжениям (плавность и лёгкость перемещений, отсутствие заеданий);

4. опробование приспособления в работе с выполнением необходимых регулировок и доводочных работ (проверка действия установочных и зажимных механизмов, поворотных устройств, фиксаторов, выталкивателей и т.д.);

5. контроль приспособления на точность выполняемой им работы.

Контроль точности изготовленного станочного и сборочного приспособлений обычно осуществляют тремя способами:

1. Непосредственное измерение тех размеров приспособления, от которых зависит точность его работы;

2. Пробная отработка нескольких заготовок с последующим контролем их качества универсальными измерительными средствами (калибрами и т.д.)

3. Использование для контроля эталонных деталей.

Первый способ осуществляют при помощи универсальных измерительных инструментов, трудоёмок и выполняется высококвалифицированными контролерами.

Второй – он более удобен для производственных условий но связан с потерей пробных заготовок.

Третий - его сущность заключается в том, что в приспособление устанавливают эталонную деталь, положение которой проверяют относительно направляющих элементов.

Приспособления периодически осматривают и проверяют. В условиях серийного производства приспособление периодически снимается со станков, сдаётся на склад или хранилище у рабочего места. А в это время их осматривают и проверяют на точность. В массовом производстве приспособление проверяют на станке в перерывах между сменами (удобен способ контроля по эталонам). На крупных предприятиях проверка приспособлений осуществляется специальной группой работников ОТК. Результаты проверки фиксируются в специальных картотеках приспособлений. На основе таких проверок осуществляется текущий ремонт и замена износившихся элементов и узлов приспособления.