- •1. Организационно-технические требования к приспособлениям в автоматизированном производстве.
- •2. Эксплуатационные свойства приспособлений - жесткость, надежность и точность.
- •3. Эксплуатационные свойства приспособлений – износостойкость, виброустойчивость.
- •4. Установочные элементы приспособлений, требования к ним. Кондукторные втулки, их назначение, требования к ним
- •Кондукторные втулки
- •5. Зажимные механизмы приспособлений, требования к ним. Приводы зажимных механизмов. Привести примеры.
- •6. Анализ формы штучно-калькуляционного времени сточки зрения применения прогрессивной оснастки на мсс.
- •7. Пути сокращения составляющих Тш.К. На мсс.
- •8. Оснастка, применяемая для реализации путей повышения производительности мсс.
- •9. Классификация систем приспособлений для станков с чпу и мсс.
- •10. Универсально-сборные приспособления, их конструктивная особенность.
- •11. Основные принципы базирования заготовок. Понятия-база, технологическая, установочная и направляющие базы.
- •12. Наиболее распространенные схемы базирования заготовок. Дать примеры.
- •13. Особенности базирования и закрепления заготовок в приспособлении для станков с чпу и мсс(полное и не полное базирование).
- •14. Погрешности установки заготовок в приспособлениях.
- •15. Погрешности базирования. Схема для определения погрешностей базирования.
- •16. Погрешности закрепления и положения заготовки в приспособлении.
- •17. Особенности установки приспособлений на станках с чпу и мсс. Дать примеры схем установок приспособлений на столе.
- •18. Погрешности, возникающие при установке приспособлений на станках.
- •19. Приспособления к станкам токарной группы. Требования к патронам токарных станков.
- •20. Влияние центробежных сил на силу зажима 3-х кулачкового патрона.
- •21. Поводковые патроны. Три способа передачи крутящего момента заготовкам через 3-х кулачковые патроны.
- •22. Приводы патронов. Требования надежности и безопасности работы кулачковых патронов.
- •24. Комплект столов-спутников универсально-наладочных приспособлений ксс-1.
- •25. Силовой расчет приспособлений мсс. Исходные данные для расчета. Составление уравнений равновесия сил.
- •26.Силовой расчёт винтовых механизмов приспособлений.
- •27. Силовой расчёт эксцентриковых зажимных механизмов.
- •28. Силовой расчет рычажных передаточных механизмов(на примере 3-х кулачкового патрона).
- •29. Силовой расчет клиновых механизмов.
- •30. Погрешности структурных компонентов технологической системы.
- •31. Приемка и периодический контроль приспособлений в процессе их эксплуатации.
- •32. Методика расчёта погрешности кондукторных втулок.
- •33. Приспособления для переменно поточной обработки.
- •34. Расчёт силы закрепления заготовки в кулачковом клиновом патроне.
- •35. Применение унп в производстве.
- •36. Расчёт силы на штоке пневмоцилиндра трёх кулачкового патрона.
- •37. Набор системы усп. Основные детали усп.
- •38. Структура приспособлений.
- •1. Организационно-технические требования к приспособлениям в автоматизированном производстве.
- •2. Эксплуатационные свойства приспособлений - жесткость, надежность и точность.
- •3. Эксплуатационные свойства приспособлений – износостойкость, виброустойчивость.
15. Погрешности базирования. Схема для определения погрешностей базирования.
Погрешностью базирования называется отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от требуемого. При обработке заготовок на МХ станках в приспособлениях, размеры получаются автоматически, при этом положение измерительной базы относительно настроенного на размер инструмента влияет на допуск выдерживаемого размера.
Измерительной базой называется база, используемая для определения относительного положения заготовки и средств измерения.
Поскольку инструмент настраивается на размер относительно технологических баз приспособления, погрешность базирования представляет собой расстояние между предельными положениями измерительной базы относительно настроенного на размер инструмента. При совмещении технологической и измерительной баз погрешность базирования =0. Это называется принцип совмещения баз.
Рассмотрим некоторые схемы базирования заготовок и возникающие при этом погрешности базирования.
При выполнении размера h1 установочная и измерительная базы (поверхность А) совмещены, следовательно, погрешность εбh=0.
При выполнении размера h установочной базой будет поверхность А, а измерительной будет поверхность Б. В этом случае не соблюдается принцип совпадения баз, и будем иметь погрешность базирования = разности расстояний между предельными положениями измерительной базы.
εбh=hmax-hmin=Hmax-Hmin=δH
16. Погрешности закрепления и положения заготовки в приспособлении.
Погрешность закрепления заготовки, т.е. приложение к ней сил или пары сил обеспечивает постоянство положения заготовки, достигнутого при базировании. При этом возникает погрешность закреплеия εз, представляющая собой расстояние м/у предельным положением измерительной базы относительно настроенного на размер инструмента в результате смещения (осадки) заготовки под действием сил зажима Q, вызывающих деформирование Звеньев цепи заготовка- установочные Элементы- корпус присп-я.
Пример:
При этом после обработки вместо размера h1 будет выполнен размер h’1 и погрешность закрепления при выполнении размера h1 будет: , . Если сила зажима Q1 направлена параллельно измерительной базе, то , поскольку перемещение измерительной базы не влияет на размер h1. При закреплении заготовки силой Q1 , т.е. Q1hзl=0 Из всего баланса перемещений измерительной базы под действием силы зажима значение имеет не общая деформация, а контактная в местах контакта заготовки с установочными элементами. Деформации заготовки и корпуса приспособлений не являются погрешностью закрепления. Это следствие погрешности конструкции приспособления и в расчет не принимается, т.к. при правильно сконструированном приспособлении они практически отсутствуют, а контактные деформации при правильно сконструированном приспособлении ничтожны. Зависимость контактных деформаций от материала и качества контактной поверхности заготовки выражается формулой: , где с-коэффициент, зависящий от материала и качества Контактной поверхности заготовки. Q-сила, приходящаяся на опору, n-показатель степени, определяется экспоненциально, n<1. Постоянства погрешности закрепления можно добиться повышением однородности металла и качества поверхности заготовки, т.е. коэффициента с, а главное, постоянством силы зажима Q, что достигается применением мехатронных приводов (пневм, гидр, комбин), обеспечивающих постоянное давление рабочей среды, а следовательно и силу зажима. Погрешность положения заготовки в приспособлении , является следствием неточного изготовления приспособления, износа его установочных элементов , а также погрешности установки приспособления на станке . Погрешность установки заготовки в приспособлении: