4.3 Охрана окружающей среды

4.3.1 Защита водного бассейна

В процессе производства стали в ЭСПЦ на каждой технологической операции вода нагревается, загрязняется окалиной, техническими маслами, эмульсиями, кислотами, токсичными веществами.

Источником вредного воздействия является в основном системы охлаждения МНЛЗ, роликов, подшипников, блюмов и др. Для ЭСПЦ разработана схема последовательно - обратного водоснабжения. Эта система позволяет сократить количество сточных вод, выводимых за пределы цеха на вторичную очистку в 2 раза. Кроме этого такая система имеет ряд преимуществ:

1) система водоснабжения работает в полностью замкнутом режиме;

2) предусмотрено регулирование работы всех основных насосных станций стана путем объединения их в единую гидравлическую систему с помощью специальных переливных трубопроводов.

Состав загрязнения сточных вод показан в таблице 4.4

Таблица 4.4 –Состав загрязнения сточных вод

Виды сточных вод	Состав загрязнения сточных вод	Концентрации примесей, кг⁄м3		Температура,
		норма	факт
Отработанные смазочно-охлаждающие жидкости	Грязь, окалина шлам	0,1-0,2	0,5 – 2,0		60 – 70
	Масла	0,1-0,2	0,2 – 1,0

Методы очистки сточных вод можно подразделить на механические, физико-химические и биологические. Очистка производственных вод ЭСПЦ производится механическим спосо­бом (процеживание, отстаивание, обработку в поле центробежных сил, фильтрование).

Процеживание применяют для удаления из сточной воды крупных и волокнистых включений. Процесс реализуют в вертикальных и наклонных решетках и волокноуловителях в виде ленточных и барабанных сит.

Отстаивание основано на свободном оседании примесей с плотностью большей плотности воды. Процесс отстаивания реализуют в песколовках, отстойниках, жироуловителях.

Очистка сточных вод в поле центробежных сил реализуется в гидроциклонах.

Фильтрование используют для очистки сточных вод от мелкодисперсных примесей как на начальной, так и конечной стадиях очистки.

Разбавленные сточные воды образуемые при промывке оборудова­ния , а также часть концентрированных эмульсий, выводимых из отработан­ной смеси, вместе с продуктами очистки очищается реагентно - флотацион­ным методом. Сущность его заключается в предварительном разрушении эмульсии, путём обработки их электролитами с последующим разделением деэмульсированных масс от воды на механических флотационных машинах или центрифугах.

4.3.2 Защита воздушного бассейна

Основным источником загрязнения атмосферы являются продукты сгорания газообразного топлива в печах, содержащие большое количество пыли, аэрозолей, окислов углерода, азота, железа и т.д. Характеристика и объемы выбросов в ЭСПЦ за год показаны в таблице 4.5.

Таблица 4.5 – Характеристика и объемы (тонн) выбросов в ЭСПЦ за год

Наименование вещества	Фактический выброс вредного вещества, т	Величина ПДК	Класс опасности
Азота оксид	589,476	2	3
Углерода оксид	1340,528	20	4
Железа оксид	6,265	4	4
Марганец и его соед.	0,300	0,03	2
Никеля оксид	1,250	0,5	2
Сера диоксид	80,940	10	2
Меди оксид	1,350
Пыль: < 20 % SiO2	542,237	2	4
Итого:	2562,346

Для уменьшения количества образующихся в печах окислов предусмотрены отсосы этих продуктов сгорания через дымовые трубы, высотой до 120м. Уборка пыли, выделяющейся в районе печь-ковша, предусмотрена системой отсоса пыли. Загрязнённый воздух отсасывается через зонты и систему подземных и надземных каналов в насосно-фильтровальную станцию, где очищается в мокром электрофильтре и выбрасывается в атмосферу через трубу.

Для ликвидации выбросов в атмосферу загрязняющих веществ проводятся мероприятия по достижению планового экологического показателя:

- соблюдается график ведения периодов плавки;

- не допускается просыпь доломита под порги;

- не допускается “закозление” приемной воронки миксерной бочки;

- не допускается перелив ковшей чугуном;

- максимальное разряжение для периода плавки.

При движении блюма происходит нагрев роликов МНЛЗ, что приводит к интенсивному испарению паров эмульсии (смазка, вода). В воздухе рабочей зоны предусмотрены систе­мы вытяжной вентиляции, чтобы снизить содержание паров эмульсии. Отсос воздуха осуществляется с помощью дымососов. Отсасываемый воздух через вы­тяжные каналы поступает в камеру фильтров, где происходит его очистка от паров эмульсии и пыли с помощью двух блоков самоочищающихся сетча­тых масляных фильтров КДМ-12006.

Предложенная схема очистки позволяет с помощью котла-утилизатора и эл. фильтра снизить количество пыли, в выбрасываемых через трубу газах, до пределов санитарных норм, а установка котла-утилизатора дает возможность использовать тепло отходящих газов. Однако применение эл. фильтра требует постоянного автоматического контроля за содержанием отходящих газов, т.к. при содержании в газе более 5% окиси углерода - смесь взрывоопасна.

Устройство для улавливания и очистки газов электропечи (рисунок 4.1)

В течение плавки количество выходящих из печи газов колеб­лется в пределах 40—500 м³/ч на 1 т. Большое количество газов выделяется во время продувки металла кислородом. Средний выход газа за плавку составляет 50—60 м³/ч на 1 т. Отходящие газы содержат взвешенные частички пыли, количество которой во время продувки изменяется в пределах 2—12 г/м³, а в период расплавления 0,25—7,6 г/м³. Пыль — высокодисперсна, отли­чается малой электропроводностью и содержит 35—65 % окси­дов железа, 6—15 % оксидов кальция, 3—13 % глинозема, а также оксиды магния, марганца и кремния.

Рисунок 4.1 – Схема отбора и очистки газов электропечи

1 – сводовое отверстие; 2 – патрубок; 3 – заслонка; 4 – регулятор температкры; 5 – патрубок; 6 – газоход; 7 – водяные форсунки; 8 – испаритель; 9 – мокрый скруббер; 10 – трубы Вентури; 11 – шламоуловитель; 12 – вентилятор-дымосос.

В процессе плавки газовая фаза постоянно обновляется; в ее состав входит до 20 % оксида углерода, до 10 % кислорода, а также диоксид углерода и водород. Температура ее примерно равна температуре металла. При соприкосновении с окружаю­щим воздухом горючие составляющие газовой фазы сгорают. Потери тепла при этом достигают 10 % от вводимой в печь элек­трической мощности.

Отбор газа из рабочего пространства дуговой печи осуществляют через сводовое отверстие. Между отверстием в своде и газоотборным футерованным патрубком предусмотрен зазор 200—300 мм. Соединение патрубка с неподвижным не­охлаждаемым газоходом выполнено также с зазором. Это поз­воляет перемещать патрубок при повороте свода. Тяга создается вентилятором-дымососом. Для уплотнения сводовых отверстий у электродов и между заслонкой и рабочим окном применяют пневмодинамические уплотнители, газы почти полностью уда­ляются только через специальное отверстие. Для очистки от пыли установлен металлический мокрый скруббер с трубами Вентури. После очистки содержание пыли в отходящих газах не превышает 80 мг/м³.