2 Анализ работы оборудования эспц оао «ммк»

2.1 Технологическая схема процесса

В связи с тем, что основным способом выплавки стали является кислородно-конвертерный, потребляющий меньшее количество лома по сравнению с мартеновским, возникли предпосылки для более быстрого развития электросталеплавильного производства, работающего на твердой шихте. Вторая важная причина разви­тия выплавки стали в электропечах — все возрастающая потреб­ность в легированных сталях и чистом металле из металлизованных окатышей. Развитие электросталеплавильного способа про­изводства стали идет параллельно с кислородно-конвер­терным .

Технологическая линия производства стали в ЭСПЦ представлена на рис. 2.1.

Рисунок 2.1 - Технологическая линия производства стали в ЭСПЦ

В системе грузопотоков электросталеплавильного цеха с дуговыми электропечами различают линии доставки и загрузки лома, подачи и загрузки сыпучих шлакообразующих материалов и ферросплавов, уборки шлака, разливки и уборки стали.

Лом из копрового цеха железнодорожным транспортом подают в шихтовый пролет главного корпуса электросталеплавильного цеха в специальных совках, емкостью 65 м³. Загрузку саморазгружающихся бадей производят мостовым краном (рис. 2.2). Им поднимают совки с ломом и через воронку для перегрузки скрапа, засыпают в бадьи.

Рисунок 2.2 – Загрузка бадьи ломом

1 – совок с ломом; 2 – кран; 3 – приемная воронка; 4 – бадья.

После взвешивания на платформенных весах бадью тележкой перемещают в печной пролет и устанавливают над печью с помощью загрузочного мостового крана и при отведенном своде производят загрузку лома (рис. 2.3).

Рисунок 2.3 – Загрузка электропечи

1 – электропечь, 2 – бадья со скрапом, 3 – машина для заливки жидкого чугуна.

Так же при производстве стали в электропечах используют до 40% жидкого чугуна. На специально оборудованной тележке (робот) подвозят емкость с жидким чугуном, и при наклоне ее по желобу заливают чугун в электропечь (рис. 2.4).

Рисунок 2.4 – Заливка чугуна в электропечь

1 – электропечь, 2 – машина для заливки жидкого чугуна.

Доставляемые в цех шлакообразующие материалы разгружают в приемные переносные бункера. После сушки в барабанном сушиле материалы поступают в переносные бункера, которые затем устанавливают мостовым краном на балкон рабочей площадки. Подачу шлакообразующих материалов в печи осуществляют загрузочными машинами.

Кокс и бой электродов из бункера поступают на бегуны для измельчения и загружаются в мульды, устанавливаемые краном на балкон рабочей площадки. После взвешивания на платформенных весах материал подают в печь крановой загрузочной машиной.

Процесс плавки в электропечи занимает от 42 до 48 минут.

Далее следует обработка стали в ковшах. Она является важным звеном тех­нологической цепочки выплавки стали на участке ме­жду плавильным производством и разливкой металла в пространственном, временном и в особенности функциональном отношениях.

Эта обработка означает:

1) разгрузку плавильного агрегата;

2) тонкую доводку стали по химическому составу;

3) повышение чистоты стали по неметаллическим включениям;

4) подготовку плавки к последующему процессу раз­ливки путем регулирования температуры литья и литейных свойств;

Жидкую сталь подают в печь-ковш (рис. 2.5). На ковш помешают крышку особой конструкции с рабочими отверстиями и присоедине­нием к системе вторичного отсоса газов. Сквозь крышку вводят 3 электрода, как через свод ду­говой электропечи. Нагрев металла осуществляется электрической дугой.

Рисунок 2.5– Агрегат печь-ковш АПК-175

Сталеразливочный ковш с жидкой сталью после обработки на печи-ковше (настройка химического анализа и температуры) устанавливается при помощи крана (грузоподъёмность 300т) на передвижной стенд стальковша МНЛЗ (рис. 2.6).

Рисунок 2.6 – Подача стальковша на МНЛЗ

1 – разливочный стенд, 2 – стальковш.

МНЛЗ уже находится в режиме готовности к разливке. Для этого затравки были заведены в кристаллизаторы и упакованы, все системы такие как гидравлика, охлаждение, смазка и системы автоматизации включены и готовы к разливке.

МНЛЗ может разливать в режиме стопорной разливки (закрытая разливка со стопором, погружным стаканом и разливочным порошком) либо в режиме открытой струей (калиброванные стаканы с системой быстрой замены и разливочным маслом).

Поверхность огнеупорной футеровки промковша уже нагрета до температуры не меньше 1100 ºС на станции нагрева промковша.

Стенд подаёт стальковш в позицию разливки.

Пламя для нагрева промковша выключаются, горелки поднимаются вверх. Тележка промковша заводится вместе с ванной промковша в позицию разливки над кристаллизаторами и там центрируется так, чтобы сливные отверстия находились в центре кристаллизаторов.

После этого защитная труба подводится к выпускному отверстию при помощи манипулятора защитной трубы. Шиберный затвор ковша открывается и промковш наполняется жидкой сталью. Если жидкая сталь не выливается, то следует убрать защитную трубу и прожечь сливное отверстие стальковша при помощи кислородной трубы.

После того, как в ванне промковша находятся приблизительно 10т жидкой стали, по одному запускаются ручьи.

Заполняется кристаллизатор. С выполнением функции CAST все остальные действия такие, как запуск приводов для тянущих клетей, воды для вторичного охлаждения и запуск механизма качания кристаллизаторов производятся одновременно.Кристаллизатор оснащен специальной медной гильзой – DIAMOLD, которая позволяет производить разливку с высокой скоростью. Сталь в кристаллизаторе охлаждается при помощи первичного охлаждения так, чтобы образовалась корочка с несущей способностью и устойчивая к тянущим движениям. Для снижения трения между медной гильзой и корочкой заготовки в кристаллизатор подаётся разливочной порошок или масло (рапсовое или другое минеральное масло в случае разливки открытой струёй).

Гидравлический механизм качания раскачивается согласно заранее определённой кривой вдоль радиуса установки.В зависимости от скорости разливки автоматически регулируется частота и/или амплитуда.

Вторичное охлаждение происходит в четырёх независимых друг от друга зонах, объём воды охлаждения для каждой зоны регулируется в зависимости от фактической скорости разливки, сечения и марок стали.

После того, как затравка провела горячую заготовку через ролики ведения заготовки и зоны разбрызгивания камеры охлаждения, в тянущей клети происходит отделение затравки от заготовки. Для этого верхний ролик тянущей клети опускается как раз в тот момент, когда место разъединения затравки от горячей заготовки проходит этот ролик. Головная часть горячей заготовки выдавливается из конца затравки и при этом выпрямляется. Затравка движется дальше в устройстве для подъёма затравки; по достижении конечной позиции устройство подъёма затравки откидывается в позицию ожидания.

После отделения горячая заготовка движется через первую часть рольганга (промежуточный рольганг) к машинам газо-кислородной резки заготовок. При достижении необходимой длины отрезается непригодная часть для использования головная обрезь (приблизительно 0,7м).

Машины газо-кислородной резки делят заготовки в соответствии с планом резки на заданную длину (3,5-12м).

Отрезанные заготовки выводятся по отводящему рольгангу в сторону конца установки. При достижении упоров заготовки поднимаются и сталкиваются в сторону холодильника при помощи сталкивающего устройства.

Манипулятор поперечной транспортировки перемещает лежащие на втором уровне заготовки по уклону в сторону холодильника.

Квадратные заготовки кантуются постоянно. Прямоугольные заготовки не кантуются. В конце холодильника заготовки складываются в ряды (температура поверхности 450-550 ºС).

Пакеты заготовок транспортируются краном в зону отгрузки, там заготовки погружаются, либо складируются .