3.2. Смазочные устройства

Методы смазывания можно классифицировать по нижеприведенным признакам. Выбор метода смазывания, определяемый совокупностью требований к узлу, непосредственно определяет выбор смазочного устройства

Признак классификации	Метод смазывания
Периодичность смазывания	Непрерывное Периодическое
Повторность использования	Циркуляционное Ресурсное
Способ подачи к поверхности трения	Под давлением Погружением Кольцом Капельное Масляным туманом Набивкой Фитильное Ротапринтное Твердым покрытием

С конструкциями смазочных устройств для ПСМ, которые представляют собой различные по устройству пресс-масленки и клапаны (сапуны), можно ознакомиться в справочной литературе.

Конструкции смазочных устройств для ЖСМ разрабатывают при создании узла или машины в каждом конкретном случае. В зависимости от условий работы машины выбирают метод смазывания, место подвода СМ, его циркуляции и очистки.

3.3. Уплотнительные устройства

Для предотвращения вытекания СМ из машины применяют уплотнительные устройства.

Для неподвижных соединений их герметизация выполняется с помощью резиновых уплотнений (прокладки, кольца), при повышенных температурах и давлениях с помощью специальных уплотнений, выполненных из различных материалов (полимеры, металлы и т.п.)

Наряду с резиновыми уплотнениями сейчас широко используют комбинированные уплотнения, например, резинопластмассовые.

Для уплотнения вращающихся валов при больших скоростях скольжения, высоких (низких) температурах, давлениях и специальных условиях нагружения применяют сложные уплотнительные устройства контактного и безконтактного типа, например, динамические уплотнения и др.

Лекция 5 4. Основы расчета узлов трения

По мере развития техники и связанным с ним ужесточением условий эксплуатации, появлением новых материалов и методов упрочнения рабочих поверхностей, требований снижения энерго- и материалоемкости в инженерную практику вводились новые методы расчета деталей машин. На I-ом этапе расчеты

машин и их элементов были связаны с кинематическим анализом взаимоперемещающихся элементов, на II-ом этапе появились расчеты на прочность, жесткость и т.п., на III-м этапе - триботехнические расчеты: на изоносостойкость, заедание и т.п.

Объектами триботехнических расчетов являются любые трибологические системы, т.е. системы, в которых имеют место трение, изнашивание и смазка. К таким техническим системам, являющимися элементами машин, относятся:

1. Узлы трения, т.е. такие сборочные единицы, в которых при функцировании машинтрибологические процессы реализуются между элементами данной машины, образующими такназываемые пары трения (передачи, опоры, уплотнения, муфты, фрикционные устройства, соединения).

2. Системы, образованные элементами машин и внешними по отношению к ним твердыми телами,жидкими и газовыми средами (режущий инструмент - обрабатываемая деталь, плуг - почва,трубопровод - перекачиваемая жидкость).

При проведении триботехнических расчетов решающим является следующее: какие именно виды трения, изнашивания и смазки имеют место в рассматриваемых объектах, т.к. это определяет выбор метода расчета. Например, в расчет подшипника качения с эластогидролинамической смазкой и усталостным видом изнашивания.

В основу триботехнических расчетов положен принцип оценки работоспособности по предельным состояниям объекта, к которым относятся:

1. достижение предельного износа;

2. выход значения коэффициента трения за допустимые пределы;

3. толщина смазочного слоя ниже предельно допустимой;

4. температура выше предельно допустимой;

1. возникновение недопустимого локального повреждения рабочихповерхностей;

5. заедание.

Предельный износ определяется:

• истиранием покрытия или упрочненного слоя;

• увеличением зазора в сопряжении, приводящим к недопустимой вибрации,шуму или потере прочности;

• уменьшением сечения детали, приводящим к потере прочности;

• недопустимым ослаблением посадок с натягом.

Предельное значение коэффициента трения определяется:

а) наибольшее:

• недопустимыми потерями энергии (снижением КПД);

• недопустимым нагревом в паре трения;

б) наименьшее:

• снижением тормозного или передаваемого момента;

• снижением сцепления в парах колесо-рельс, колесо-дорога.

Предельная толщина смазочного слоя определяется:

• переходом от одного вида смазки к другому;

• повышением износа абразивными частицами, приходящими через нормальнофункционирующие фильтры.

Предельная температура определяется:

• разрушением граничных смазочных слоев;

• разупрочнением поверхности детали, приводящему к повышенному износу;

• изменением вида изнашивания.

Недопустимые локальные поверхностей определяется:

- долей номинальной площади поверхностей трения м локальнымиповреждениями;

- локальным повреждением покрытия или упрочненного слоя.

Заедание определяется:

• развитием задира;

• прекращением относительного движения деталей;

• недопустимым переносом материала;

• недопустимым изменением микрогеометрии.

В зависимости от вида предельного состояния, приводящего к отказу узла трения, могут приводиться следующие виды триботехнических расчетов:

1. расчет на износ;

2. расчет коэффициента трения;

3. расчет толщины смазочного слоя;

4. расчет температуры;

5. расчет на контактную прочность;

6. расчет на заедание.

Полученные при расчетах характеристики сравниваются с допустимыми, назначенными с учетом коэффициентов запасов. При этом характеристики могут быть как абсолютными (износ, коэффициент трения), так и относительными (относительная износостойкость), определяемыми по отношению к узлам с неизвестными характеристиками.

Помимо перечисленных проводятся расчеты площадей и давлений в контакте поверхностей, что необходимо для выполнения п.п. 1,2,3,4,6.