3. Тянущие производственные логистические системы: «Just in time», «Канбан»

Тянущая система – это система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками, не устанавливает для производственных подразделений текущие задания. Она лишь ставит задачу перед конечным звеном производственно-технологической цепи.

Концепция «точно в срок» возникла в 1980-х годах и используется в производственной логистике США. Это современная концепция построения логистической системы в производстве, снабжении и сбыте, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической цепи в них нуждаются (ни раньше и не позже). Система «Точно в срок» предполагает снижение запасов материалов до уровня, необходимого только для производства определенной партии продукции. Это заставляет поставщиков отгружать материалы только со 100%-ным качеством. Поскольку резервные запасы на складе не создаются, каждая поставляемая деталь должна удовлетворять стандартам качества.

Покупатели делают заказы поставщику по жесткому графику, который часто предполагает ежедневную или ежечасную поставку. Затраты на оформление заказов получаются незначительными, поэтому фирмы делают заказы часто, чтобы минимизировать затраты на содержание запасов товаров.

Эта система в большинстве случаев приводит к повышению прибыльности розничных фирм, если они способны точно прогнозировать покупательский спрос. В отраслях промышленности, которые производят сезонную продукцию, такая система работать не может.

Система «Канбан» возникла в 1980-ых годах в Японии. Эта система использует для оптимизации два вида карточек – маршрутные и производственные.

В момент, когда в каком-либо цехе недостаточное количество входного незавершенного производства, маршрутная карточка вкладывается в контейнер, в котором это незавершенное производство транспортируется. Эта карточка содержит информацию о необходимом количестве и параметрах необходимых комплектующих. Пустой контейнер вместе с маршрутной карточкой передается рабочему-транспортировщику для передачи на предыдущее подразделение.

Забирая очередной контейнер с комплектующими с предыдущего звена, рабочий-транспортировщик вкладывает в заполненный контейнер маршрутную карточку и изымает из него производственную карточку. Производственная карточка перекладывается в пустой контейнер для заполнения контейнера.

Для работы системы Канбан необходимо соблюдать следующие два условия:

1. для того чтобы соблюдать жесткий производственный график продукция не должна иметь много модификаций.

2. поставщики должны находиться вблизи от своих клиентов.

4. Комбинированная логистическая система: «Тощее производство» («Lean production»).

В результате объединения элементов систем «Точно в срок», «Канбан» и MRP возникла в 1990-х годах система «Тощее производство». LP называется так потому, что использует меньше ресурсов, запасов, времени при организации производства по сравнению с обычным производственным процессом. Система LP основана на следующих принципах организации производства:

• уменьшение подготовительно-заключительного времени;

• небольшой размер партий производимой продукции;

• малая длительность производственного периода;

• контроль качества всех процессов;

• партнерство с надежными поставщиками;

• эластичные потоковые процессы;

• «тянущая» информационная система;

• наличие запаса материальных ресурсов.

Система LP основана на двух основных положениях:

1. Уменьшение подготовительно-заключительного времени, небольшой размер партий готовой продукции, малая длительность производственного периода.

Пример. Производственный процесс изготовления продукции состоит из трех фаз, а размер партии составляет 10 изделий. Тогда из схемы видно, что общая длительность производственного периода составляет 30 мин. В случае сокращения партии до двух изделий, общее время производства сокращается также в 5 раз. Уменьшение запасов и времени производственного процесса значительно увеличивает гибкость производства и позволяет быстрее реагировать на изменение рыночного спроса. Запасы сырья и комплектующих пополняются по мере их снижения до критической точки.

2) Исключение лишних операций и повышение эффективности производства на необходимых этапах.

Исключаются следующие операции:

• складирование материальных ресурсов;

• ожидания и задержки в производственном цикле (испытание, ожидание сборки и упаковки);

• входной контроль;

• транспортировка на склад сырья и материалов.

Таким образом, из 10 операций широкого цикла, в системе LP остается всего шесть:

Получение материальных ресурсов – Доставка на сборку – Сборка продукции – Контроль качества сборки – Упаковка продукции – Доставка на склад.

Устранение бесполезных операций приводит к существенному сокращению логистических издержек и длительности производственного периода. В результате функционирования логистической системы LP достигаются высокие стандарты качества готовой продукции, низкие производственные издержки и быстрое реагирование на рыночный спрос.