-
Уточнение параметров деталей с учетом изменений линейных размеров материалов при пошиве изделия
При пошиве изделий главным образом в процессе влажно-тепловой обработки происходят изменения линейных размеров деталей, вызванные усадкой материалов.
Увеличение размеров желательно проводить как можно равномернее по длине и ширине детали. Предусматривать припуск на усадку только по одному срезу детали нельзя. Если в спинке весь припуск на усадку предусмотреть только по линии низа, то это приведет к отклонению параметров готового изделия от проектируемых, искажению его формы. Усадка происходит по всем участкам изделия, поэтому в готовом изделии при обеспечении заданной общей длины окажется завышенной пройма и уровень линии талии.
Уточнение
параметров деталей проводят с помощью
шаблонов. Шаблоны деталей разрезают по
основным конструктивным линиям,
увеличивают их длину и ширину методом
параллельных перемещений, вклеивая
полоски бумаги. Ширина последних
определяется % усадки ткани (рис. 3.6.).
Усадку оценивают коэффициентом
,
где У - % усадки ткани, (см. табл. 2.1).
Тогда
;
;
;
,
мм
где – ширина вклеиваемых полос, мм;
а – длина участка детали, мм;
– длина детали с учетом припуска на
усадку, мм.
Аналогично рассчитывают увеличение поперечных размеров деталей. Расчет увеличения ширины деталей желательно проводить по участкам на уровне глубины проймы, оката рукава, в подкорпусной одежде – на уровне линии бедер.
Шаблоны с внесенными внутренними изменениями копируют на лист бумаги, отмечая все конструктивные линии и контрольные соединительные знаки.
-
Установление величин технологических припусков по срезам деталей
Технологические припуски определяют по каждому срезу детали отдельно. Величина технологического припуска по срезу включает в себя:
- припуск на шов, Пш;
- припуск на кант, Пн;
- припуск на толщину материалов в шве, Птм;
- припуск на огибание, По;
- припуск на осыпаемость материала, Пос;
- припуск на подрезку детали, Пподр.
Припуск на шов (Пш) выбирают в соответствии с конструкцией среза, свойств материалов и определяется по ГОСТ 12807-67 «Изделия швейные. Стежки, строчки и швы» и ОСТ на соответствующий вид одежды. Величины припусков на настрочные и накладные швы определяют по модели. Конфигурация срезов также оказывает влияние на величину технологического припуска. По срезам с малым радиусом закругления проектировать припуск на шов более 10 мм нельзя, так как при этом увеличивается разность между длиной линии среза и длиной линии шва. Особенно важно учитывать это при соединении двух разнохарактерных по кривизне срезов, когда с увеличением припусков на шов один из срезов увеличивает свою длину, а второй уменьшает. Например, срезы горловины и стойки воротника, проймы и оката рукава и т.д.
Припуск на кант (Пк) зависит от модели и принимается не менее толщины основного материала.
Припуск на толщину материалов (Птм) в шве проектируют в том случае, если припуск на шов огибает многослойный пакет большей толщины. Это имеет место в краевых швах (обтачных, вподгибку). Например, край борта, отлет воротника в верхней одежде. Этот припуск примерно равен толщине пакета.
Припуск на огибание (По) предусматривают в верхнем воротнике и подборте. Эти детали в готовом изделии огибают многослойный пакет.
Припуск на осыпаемость (Пос) проектируют только в изделиях из легко осыпающихся материалов. Величина его не превышает 2,5 мм.
Припуски на подрезку деталей (Пподр) предусматривают только по тем срезам, конфигурация и размеры которых могут быть искажены под действием предшествующих технологических операций. Искажение срезов может происходить под действием влажно-тепловой обработки (сутюживание, оттягивание, формование), например, срезы горловины, лацкана. Подрезка также необходима, если на срез выходит несколько швов, при стачивании которых возможно смещение деталей и искажение линии среза. Например, низ изделия, линии стойки и отлета подворотника, и т.д.
Припуски на подрезку предусматривают по срезам симметричных деталей декоративного назначения, где предъявляются повышенные требования к точности. Например, детали карманов, край борта и т.д.
На некоторых предприятиях организационные формы процессов, используемые методы обработки и оборудование не позволяют получать точный крой и точное соединение деталей. В этом случае проектируют припуски на подрезку по всем ответственным срезам деталей (горловина, росток, пройма, окат рукава и т.д.).
Следует отметить, что припуски на подрезку не только увеличивают расход материалов, но и повышают трудоемкость изделия. Поэтому желательно стремиться к исключению подрезки деталей в процессе изготовления изделий.