Металловедение
.pdf251
Однако практика производства чугунных отливок показывает, что, кроме белых и феррито-графитных чугунов, в реальных условиях получаются чугуны,
в структуре которых имеются и графит, и цементит, т. е. часть углерода нахо-
дится в свободном, а часть - в связанном состоянии.
В производственных условиях получают чугуны со следующими струк-
турами:
1. Феррит + перлит + графит (серый феррито-перлитный чугун). Структу-
ра таких чугунов показана на рис. 135, б. Поскольку перлит состоит из феррита
ицементита, следовательно, в этом чугуне есть и цементит, и графит.
2.Перлит + графит (серый перлитный чугун). Структура такого чугуна показана на рис. 135, в; в этом чугуне, поскольку в перлит входит цементит,
имеется цементит и графит.
3. Перлит + цементит + графит (рис. 135, г) или перлит + ледебурит +
графит. Ледебурит состоит из цементита и перлита. В этих чугунах также име-
ется и цементит, и графит (такие чугуны называют половинчатыми).
Кристаллизация указанных структур не может быть объяснена только од-
ной из рассмотренных диаграмм состояний (Fe - Fe3C или железо - графит).
При образовании этих структур идет смешанная кристаллизация по обеим сис-
темам: графитной (Fe - С) и цементитной (Fe-Fe3C).
Это объясняется так: кристаллизация начинается по графитной системе и выделяется какое-то количество графита, но для того, чтобы все время выде-
лялся графит, требуется весьма замедленное охлаждение, при этом чем ниже температура, тем скорость охлаждения, необходимая для кристаллизации гра-
фита, должна быть меньше, так как с понижением температуры скорость всех диффузионных процессов, в том числе и кристаллизации графита, уменьшает-
ся.
Если при какой-то температуре скорость охлаждения больше скорости,
обеспечивающей выделение графита, то выделение графита полностью или
252
частично прекращается, сплав по отношению к условиям кристаллизации гра-
фита оказывается переохлажденным, что способствует выделению цементита.
Это означает, что кристаллизация с графитной системы переходит на цемен-
титную, т. е. процесс кристаллизации становится смешанным.
Влияние элементов на структуру чугуна. На структуру чугунов, которые кроме железа и углерода содержат и другие элементы, сильно влияет химиче-
ский состав. Элементы кремний, титан, никель, медь, алюминий, способствую-
щие выделению графита, называют графитизирующими. Элементы марганец,
молибден, сера, хром, ванадий, вольфрам, наоборот, способствуют получению углерода в связанном состоянии в виде цементита. Их называют антиграфити-
знрующими или тормозящими графитизациго.
Обычно в производстве для получения заданной структуры регулируют содержание кремния, марганца, углерода. Чем больше кремния в чугуне, тем меньше в нем связанного углерода и тем мягче чугун. В серые чугуны вводят
1,5-3,5% Si. При содержании марганца в пределах 0,5-1,0% количество связан-
ного углерода увеличивается. Кроме того, марганец связывает серу в MnS, что уменьшает отбеливающее действие серы.
Фосфор образует в чугунах тройную фосфидную эвтектику, состоящую из Fe(P) -|- Fe3C + Fe3P. Фосфидная эвтектика плавится при температуре 905СС,
поэтому чем больше в чугуне фосфора, тем больше жидкотекучесть чугуна.
Фосфидная эвтектика обладает высокой твердостью, поэтому чем больше фос-
фора, тем выше твердость и хрупкость чугуна.
В обычном сером чугуне фосфора содержится 0,3-0,4%. При изготовле-
нии художественных отливок для повышения жидкотекучести в чугун вводят фосфор (до 1,0%).
Сера - вредная примесь, она способствует увеличению связанного угле-
рода (так называемое отбеливание чугуна), понижает жидкотекучесть, увели-
253
чивает усадку и склонность к образованию трещин. Сера допускается в мини-
мальных количествах (не более 0,08-0,1%).
Если в чугуны вводят такие элементы, как алюминий, медь, хром, никель или кремний - свыше 3,5%, марганец-
свыше 1%, то их называют легированны-
ми или специальными.
Влияние скорости охлаждения. На структуру чугуна значительно влияет скорость охлаждения. При одном и том же химическом составе структура полу-
чается различной в зависимости от тол-
щины отливки. Следовательно, для полу-
чения данной структуры в отливках раз-
ной толщины необходимо брать различный состав чугуна. Если отливать из чу-
гуна одного состава детали разной толщины, то в них получится различная структура.
Для выбора химического состава чугуна в зависимости от требуемой структуры, а следовательно, и свойств, опытным путем строят так называемые структурные диаграммы. На рис. 136 приведена структурная диаграмма, харак-
теризующая структуры, которые получаются в зависимости от суммарного со-
держания углерода и кремния в отливках с разной толщиной стенок. Так, если детали отлиты из чугуна состава С -f Si = 4% (на диаграмме
пунктирная линия а-й), то в деталях со стенкой толщиной до 10 мм полу-
чается белый чугун, от 10 до 20 ммполовинчатый чугун, от 20 до 60 ммпер-
литный серый чугун, от 60 до 120 мм - феррито-перлитный серый чугун.
Маркировка серых чугунов. Серые чутуны маркируют буквами СЧ, затем ставят два двузначных числа: первое число показывает предел прочности при растяжении, второе - предел прочности при изгибе.
254
В ГОСТ 1412-70 установлены следующие марки серых чугунов: СЧ00 (без испытаний механических свойств), СЧ 12-28, СЧ 15-32, СЧ24-44, СЧ32-52,
СЧ44-64 и др. Например, марка СЧ 15-32 показывает, что чугун имеет ζв = 150 МН/м2 (15 кгс/мм2) и ζизг= 320 МН/м2 (32 кгс/мм2).
Для получения чугуна стандартных марок регулируют химический со-
став, условия охлаждения и другие факторы. Отливки из серого чугуна широко применяют в машиностроении: для станин металлорежущих станков, махови-
ков, корпусов, поршневых колец, головок блоков двигателей, поршней, гильз автомобильных и тракторных двигателей, рам и других деталей.
§ 2. Чугуны с шаровидным графитом (высокопрочные чугуны)
Для получения графита в виде шаровидных включений в ковш с жидким чугуном вводят металлический маг-
ний в так называемых испарителях,
т. е. в металлических или графито-
вых коробках с отверстиями. Для получения шаровидного графита со-
держание магния в чугуне должно быть 0,03-0,07%.
Структура металлической основы чугунов с шаровидным графитом такая же, как и в обычном сером чугуне, т. е. в зависимости от химического состава чугуна, скорости охлаждения (толщины стенки отливки) могут быть получены чугуны со следующей структурой: феррит + шаровидный графит, феррит +
перлит + шаровидный графит (рис. 137), перлит + шаровидный графит.
Высокопрочные чугуны маркируют буквами ВЧ, затем ставят два числа:
первое число показывает предел прочности при растяжении, второе - относи-
тельное удлинение, например, ВЧ38-17; ВЧ42-12; ВЧ45-5; ВЧ60-2; ВЧ80-3;
ВЧ120-4 (ГОСТ 7293-70).
255
Чугуны, модифицированные магнием, имеют более высокие механиче-
ские свойства, чем обычный серый чугун, и приближаются по свойствам к ста-
ли. Чугуны с шаровидным графитом применяют для самых ответственных де-
талей, например коленчатых валов, кулачковых валиков и др.
Замена стальных деталей литыми из высокопрочного чугуна является экономически выгодной. Например, при подсчете экономической эффективно-
сти замены стального коленчатого вала дизеля чугунным оказалось, что заго-
товка литого коленчатого вала из высокопрочного чугуна в три раза легче заго-
товки из легированной стали. Общие затраты на изготовление стального колен-
чатого вала в 3,5 раза больше чугунного.
§ 3. Ковкий чугун
Ковкий чугун получают в результате длительного отжига белого чугуна.
При отжиге происходит распад цементита с образованием графита, т. е. процесс графитизации, и поэтому такой отжиг называют графитизирующим. Так как в данном случае графит получается при отжиге и имеет характерную хлопьевид-
ную форму (см. рис. 134,б), то его часто называют углеродом отжига,
По составу белый чугун, подвергающийся отжигу на ковкий чугун, явля-
ется доэвтектическим и имеет структуру ледебурит + цементит (вторичный) +
перлит.
Для получения структуры феррит + углерод отжига в процессе отжига должен быть разложен цементит ледебурита, вторичный цементит и цементит эвтектоидный, т. е. входящий в перлит. Разложение цементита ледебурита и цементита вторичного (частично) происходит на первой стадии графитизации,
которую проводят при температуре выше критической (950-1000° С); разложе-
ние звтекто-идного цементита происходит на второй стадии графитизации, ко-
торую проводят путем выдержки при температуре ниже критической (740-720°
С), или при медленном охлаждении в интервале критических температур (760720° С) (рис. 138).
256
Отжиг белого чугуна с получением ферритного ковкого чугуна называют полным графитизирующим отжигом.
Ферритный ковкий чугун (рис. 139) представляет собой кон-
струкционный материал - мягкий (НВ ≤ 163), высокой пластичности • (δ до
12%) при удовлетворительной прочности [ζв = 300- -370 МН/м2 (30-37
кгс/мм2)].
В некоторых случаях, особенно для деталей, работающих на износ, тре-
буется ковкий чугун со структурой перлит + феррит + углерод отжига или со структурой перлит + углерод отжига.
Для получения таких структур вторую стадию графитизации проводят не до конца и тогда получают часть перлита неразложив-шегося, или не проводят ее совсем, а из аустенитного состояния ведут охлаждение на воздухе; в этом случае перлит совсем не успевает разложиться.
Ковкие чугуны маркируют буквами КЧ, означающими ковкий чугун, за-
тем ставят два числа: первое число показывает предел прочности при растяже-
нии, второе - относительное удлинение.
Установлены следующие марки ковких чугунов: КЧ30-6, КЧ 35-10, КЧ45-
6, КЧ56-4, КЧ63-2 и др.
§ 4. Легированные чугуны
257
Свойства чугунов по аналогии со сталью можно улучшить легированием специальными элементами, такими же, какие используют при легировании ста-
ли. Легирующие элементы влияют на металлическую основу чугуна, а также на характер и размеры графитных включений, способствуют измельчению струк-
туры.
Назначение легированных чугунов самое различное. Чугуны применяют износостойкие, жаростойкие, жаропрочные, коррозионностойкие, антифрикци-
онные.
Износостойкие чугуны. Для работы в условиях абразивного износа при-
меняют чугун, содержащий 3,5-5% Ni; 0,8% Сr, обладающий удовлетворитель-
ной износостойкостью при легких условиях работы (рабочие органы насосов и др.). Чугуны для работы в условиях сухого трения в основном легированы хро-
мом (до 0,6%) и никелем (до 2,5%) с добавками таких элементов, как титан,
медь вольфрам, молибден. Из таких чугунов изготовляют тормозные барабаны автомобилей, диски сцепления, суппорты токарных станков, гильзы цилиндров и др. Высокой износостойкостью обладает высокохромистый чугун, например,
марки ИЧХ12ГЗМ (12-14%Сr; 2,8-3,8% Мn; 0,4-0,8% Мо), применяемый для дробильных вальцов, шаров шаровых мельниц и др.
Жаростойкие чугуны. К ним относится хромистый чугун с содержанием хрома от 0,5 до 30%; например: чугун марки ЖЧХ-30 (28-32% Сr), применяе-
мый для деталей печей и вагранок, фурм и других деталей, работающих при высоких температурах (до 900° С); кремнистый чугун марки ЖЧС-5,5 (5-6% Si),
применяемый для изготовления деталей, работающих при температурах до 800°
С, для рам дверок мартеновских печей, деталей котлов и др.; алюминиевый чу-
гун марки ЖЧЮ-22 (19-25% Аl), обладающий наиболее высокой жаростойко-
стью и применяемый для деталей, работающих при температурах до 1150° С (шлаковые фурмы доменных печей, плавильные тигли и др.).
258
Жаропрочные чугуны. К ним относится, например, чугун с шаровидным графитом марки ЧН11Г7Х2Ш (10-12% Ni; 5-8% Мn; 1-2,5% Сr), обладающий высокими жаропрочными свойствами и применяемый для деталей дизелей,
компрессоров по сжижению газов и др.
Коррозионностойкие чугуны. Эти чугуны бывают низко- и высоколеги-
рованные. Низколегированный чугун, например, марки ЧН1ХМД (0,7-1,5% Ni; 0,2-0,6% Сr; 0,3-0,6% Мо; 0,2-0,5% Сu) применяют для деталей, работающих при повышенных температурах в газовых средах (блоки и головки цилиндров двигателей внутреннего сгорания и др.). Высоколегированные чугуны - это кремнистые сплавы (ферросилиды), содержащие 14-18% Si (например, марка С17), стойкие во всех кислотах и щелочах. Их применяют для изготовления де-
талей насосов, оборудования для концентрированных серной и азотной кислот и др.
Антифрикционные чугуны (см. гл. XIX).
§ 5. Термическая и химико-термическая обработка чугунов
Термическая обработка. Чугунные отливки подвергают отжигу (для сня-
тия внутренних напряжений и графитизирующему отжигу), нормализации, за-
калке с отпуском.
Отжиг для снятия внутренних напряжений (отливок из серого и высоко-
прочного чугунов) проводят при температуре 500-650° С (в зависимости от чу-
гуна) с выдержкой 3-10 ч (в зависимости от размера отливки).
Графитизирующий отжиг (отливок из тех же чугунов) проводят:
а) при температуре 680-750° С с выдержкой 1-4 ч для графитизации цементита перлита и получения вместо структуры перлит +
графит структуры феррит + перлит + графит или феррит + графит, что снижает прочность и твердость и улучшает обрабатываемость чугуна на металлорежу-
щих станках;
259
б) при температуре 900-9500 С с выдержкой 1-5 ч отливок половинчатого или отбеленного чугуна для графитизацип избыточного цемен-
тита или цементита ледебурита и получения структуры перлит + графит.
Нормализацию (отливок из серого, высокопрочного и ковкого чугунов)
проводят при 850-950° С для увеличения количества связанного углерода в ре-
зультате растворения части графита в аустените с получением перлитного чу-
гуна (вместо ферритного или феррито-перлитного чугуна), что повышает твер-
дость и износостойкость чугуна.
Закалку (отливок из серого, высокопрочного и ковкого чугунов) проводят при нагреве до 850-930° С с выдержкой 0,5-3 ч для прогрева и насыщения ау-
стенита углеродом (поэтому выдержка тем длительнее, чем больше в чугуне феррита и меньше перлита), с охлаждением в воде или масле с получением структуры мартенсит + графит с твердостью HRC55-60. Отпуск проводят при
250-300° С (для деталей, работающих на износ) или при 400-600° С.
Кроме обычной закалки чугунные отливки подвергают также изотерми-
ческой и поверхностной закалке.
Химико-термическая обработка. Чугунные отливки подвергают:
а) азотированию для повышения твердости, износостойкости и коррозионной стойкости. Обычно азотируют отливки из легированного и высо-
копрочного чугунов;
б) алитированию для повышения жаростойкости;
в) диффузионному хромированию для повышения твердости,
износостойкости, жаростойкости и коррозионной стойкости.
Режимы химико-термической обработки чугуна в основном аналогичны режимам обработки стали (см. гл. IX).
260
Глава XVI
МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ
§ 1. Медь и ее свойства
Медь - древнейший металл. Он стал использоваться человеком еще очень давно: в природе встречались самородки меди, из которых можно было путем удара каменными орудиями изготовить украшения или простейшее оружие. В
настоящее время самородная медь встречается редко и основная масса металла добывается из руд, содержащих всего 1-2% меди.
Мировое производство меди в 70-х годах в капиталистических странах превышало 5 млн. т в год.
Наиболее важным свойством меди, обеспечившим ей широкое примене-
ние, является хорошая электропроводность и теплопроводность, высокая пла-
стичность и способность образовывать технологичные сплавы, которые отлич-
но обрабатываются и обладают хорошими механическими свойствами (подроб-
нее о сплавах см. ниже).
Температура плавления меди 1083° С, кипения - 2360° С. Предел прочно-
сти чистой меди не очень высок и составляет 220 МПа (22 кгс/мм2). Ее кристал-
лическая решеткакубическая гранецен-трнрованная, параметры решетки а =
0,361 Нм (3,61 А). Плотность равна 8,93 г/см3, а твердость меди почти в два раза меньше, чем у железа НВ 35.
§2. Медные руды и пути их переработки
Внастоящее время главнейшим природным источником для получения меди (~80% мировой добычи) служат сульфидные руды, содержащие чаще все-
го халькопирит CuFeS2, называемый медным колчеданом, или другие серни-
стые минералы меди, например борнит 5Cu2S • Fe2,S3, халькозин CuS и др. В
этих рудах обычно находится много пирита FeS2, а иногда и сульфиды различ-
ных цветных металлов. Особенно часто в рудах содержатся цинк, свинец, ни-
кель, молибден, а нередко серебро и золото.Вторым по значению источником