Білет № 18

1. Крохмаль - як складова харчових продуктів.

2. Охолодження у харчових технологіях: призначення, режими, устаткування.

3. Екологічні аспекти використання полімерних та інших матеріалів у харчовій промисловості.

1 Крохмаль - як складова харчових продуктів.

Крохмаль — неоднорідний полісахарид, представляє собою
суміш двох гомополісахаридів — амілози (має лінійну будову) і
амілопектину (має розгалужену будову). Амілоза складає до 25.%
крохмалю і має молекулярну масу від 30 тис. до 500 тис.
Амілопектин складає до 75 % маси крохмалю і має молекулярну
масу від 100 тис. до 1 млн. їх кількісне співвідношення у крохмалі
залежить від джерела його знаходження.

Амілоза складається із залишків α-D-глюкопіранози, що
поєднані 1,4-глікозидним зв’язком, і має спіралеподібну будову. В
структурі амілози утворюється канал, у який можуть проникати
молекули інших сполук, наприклад, йоду.

Амілоза складається із залишків α-D-глюкопіранози, що
поєднані 1,4-глікозидним зв’язком, і має спіралеподібну будову. В
структурі амілози утворюється канал, у який можуть проникати
молекули інших сполук, наприклад, йоду.

Амілопектин складається із залишків α-D-глюкопіранози, що
поєднані 1,4-глікозидним зв’язком, і має розгалужену будову
внаслідок поєднання деяких залишків α-D-глюкопіранози
1,6-глікозидним зв’язком.

Молекули амілопектину мають сферичну форму і молекули
йоду або інших сполук, як і для амілози, можуть проникати у
середину, про що свідчить поява фіолетового забарвлення.

Крохмаль та багато інших його похідних (прості ефіри,
продукти часткової деструкції або окиснення та ін.) широко
використовуються у харчовому виробництві (до 80 % від усіх
вуглеводів), під час виробництва паперу, текстильних виробів, клеїв та
ін. Очищений крохмаль використовується у кондитерському
виробництві, для одержання харчових концентратів, кулінарії,
виробництві варених ковбас. Завдяки своїм властивостям крохмаль
підвищує вологопоглинальну здатність ковбасних виробів, що надає
останнім соковитості.

У харчовому виробництві під час технологічної обробки
крохмаль під дією вологи і тепла може адсорбувати вологу,
набрякати, клейстеризуватися, підлягати деструкції. При гідролізі
крохмалю під дією кислот відбувається ослаблення і розрив
асоціативних зв’язків між макромолекулами амілози і амілопектину.
Це приводить до утворення гомогенної маси. Далі розриваються
α-D-(1,4)- та α-D-(1,6)-глікозидні зв’язки і по місцям розриву
приєднуються молекули води. В процесі гідролізу збільшується
кількість вільних альдегідних груп і зменшується ступень
полімеризації, концентрація мальтози, трисахаридів, тетрасахаридів
спочатку збільшується, а потім зменшується і зростає концентрація
глюкози. Кінцевим продуктом є глюкоза. Кислотний гідроліз
тривалий час був головним шляхом одержання глюкози з крохмалю.

В залежності від умов проведення гідролізу крохмалю поступово
іде деполімерізація, утворення декстринів, мальтози і кінцевим
продуктом є глюкоза.

Широко використовуються у харчовому виробництві різні
продукти, одержані з крохмалю. До таких продуктів відносяться
гідролізати крохмалю (крохмальна патока, сиропи, глюкоза),
модифіковані продукти на основі гідролізатов (глюкозофруктозні
сиропи) і продукти модифікації крохмалю (модифіковані крохмалі).

Гідролізати крохмалю — продукти часткового гідролізу
крохмалю розведеними кислотами, ферментами. Під час гідролізу
крохмалю (оцукрюванні) відбувається деструкція крохмалю і
утворення продуктів з різною молекулярною масою. Шляхом
управління цим процесом, можна одержати необхідні для харчового
виробництва і харчування продукти.

Промислові продукти неповного гідролізу крохмалю — патоки.
Це густа сироподібна маса, яка представляє собою суміш
декстринів, мальтози і частково глюкози. їх використовують як
антикристалізатори у виробництві карамелі, повидла, у хлібопекарному, консервному виробництві, одержанні безалкогольних
напоїв, морозива. Патока перешкоджає кристалізації цукру і знижує
в’язкість сиропів.

Властивості модифікованих крохмалів під дією фізичних,
хімічних та біологічних факторів відрізняються від властивостей
звичайних крохмалів. Модифіковані крохмалі використовуються у
хлібопекарному, кондитерському виробництві, для одержання
безбілкових продуктів харчування.

2 Охолодження у харчових технологіях: призначення, режими, устаткування.

Охолодження харчових продуктів переслідує одну загальну мету – пониження їх температури до заданої кінцевої, внаслідок чого задержуються біохімічні процеси та розвиток мікроорганізмів. Кінцева температура і швидкість охолодження грають важливу роль в успішному досягненні вказаної мети. При великій різноманітності способів охолодження всі вони можуть бути розділені на три групи за фізичним принципом відведення тепла: теплопровідністю, конвекцією і радіацією; внаслідок фазового перетворення; охолоджування в результаті конвекції і фазового перетворення води.

Розглянемо охолодження на прикладі м’ясної промисловості.

Охолодження м'яса

Охолодження значно затримує ферментативні і мікробіологічні процеси в м'ясі та субпродуктах. У період масового забою худоби в торгівлю надходить крім охолодженого і остигле м'ясо. Однак остигле м'ясо в стадії посмертного задубіння менш придатне для кулінарної обробки, ніж охолоджене.

М'ясо на холодильниках охолоджують у спеціальних камерах при температурі близько 0 ° С, а також застосовують більш низькі початкові температури при ступеневому охолодженні. Однак дуже швидке охолодження приводить до «холодового» скорочення м'язів і незворотних змін, при цьому м'язова тканина набуває твердої консистенції. Причиною «холодового» скорочення є гальмування біохімічних процесів при температурі близько 10 °С. Якість м'яса можна покращити електростимуляцією – впливом електричного струму на парні туші або частини туш. Закінчують охолодження при температурі в товщі м'яса від 2 до 4 °С.

При охолодженні м'яса м'язова тканина дещо скорочується і втрачає еластичність, поверхня стає більш яскравою внаслідок переходу міоглобіну в оксиміоглобін; крім того, відбувається усушка м'яса в результаті випаровування вологи. Втрати маси в залежності від способів охолодження та виду м'яса допускаються від 0,82 до 3,56%. Так, для яловичини в напівтушах і четвертинах I категорії вгодованості норма усушки не більше 1,60%, для II категорії - 1,75, для худої - 2,10%.

Правильно охолоджене м'ясо має кірочку підсихання; колір охолодженої яловичини яскраво-червоний, свинини – блідо-рожевий, а баранини – темно-червоний. Баранина і яловичина мають специфічний запах, свинина майже без запаху. Консистенція всіх видів м'яса пружна, м'язи при легкому натисканні не виділяють м'ясного соку. Однак якість м'яса покращується тільки після його витримки. Технологічні властивості м'яса і якість м'ясних продуктів, виготовлених з цього м'яса, залежать при інших рівних умовах від тривалості і температури його зберігання. Під технологічними властивостями розуміють ступінь придатності м'яса для холодильної обробки, переробки в м'ясні продукти та кулінарного використання. М'ясо, що використовується відразу після забою тварини, вважається менш придатним для кулінарної обробки. Недозрівше м'ясо після теплової обробки жорстке, бульйон з нього мало концентрований. При витримці туш відбувається дозрівання м'яса, який сприяє покращенню його якості, як напівфабрикату для кулінарії, так і сировини для виробництва м'ясних виробів

Після первинної обробки м'ясні туші, півтуші і четвертини розміщують на підвісних шляхах і охолоджують в холодильних камерах. Температура і швидкість руху повітря в камері охолодження м'яса мають бути однакові в усіх точках об'єму камери. Відстань між півтушами і тушами на підвісних шляхах 30 … 50 мм; навантаження на 1 погонний метр підвісного шляху для яловичини складає 250 кг, для свинини і баранини 200 кг

Залежно від способу охолодження існує наскільки способів охолодження м'яса:

• у камері схову при постійній температурі на протязі всього процесу охолодження . В цьому випадку температура в камері складає 0 °С, а відносна вологість повітря - 87 … 97%. Процес охолодження м'яса закінчується досягши температури м'яса в товщі стегна +2 … +4 °С і продовжується 30 … 36 годин.

• у камері інтенсивного охолодження прискорення процесу охолодження відбувається за рахунок зниження температури повітря і збільшенням швидкості руху повітря в камері.

Збільшення швидкості руху охолоджуючого повітря до 1 … 2 м/с дозволяє в два рази скоротити процес охолодження . При температурі повітря в камері -8 … -12 °С і вказаній швидкості його руху тривалість охолодження до середньої кінцевої температури за об'ємом стегна +3 … +4°С складає 6 … 8 годин. При такому інтенсивному охолодженні між поверхневими і глибинними шарами спостерігатиметься значна різниця температур. Інтенсивно охолоджене м'ясо потім направляють в камеру зберігання з температурою +2 °С

Залежно від часу охолодження і усихання м'яса існує декілька способів охолодження м'яса:

• повільне охолодження проводять в камерах охолодження при температурі повітря 0 … +3°С і швидкості його руху 0,1 … 0,3 м/с. При цьому тривалість процесу повільного охолодження для яловичини складає 24 … 36 год. при зниженні температури в товщі стегна з +38 °С до +4 °С. При цьому втрата маси залежить від способу оброблення і угодованої туш. При мокрому обробленні усихання вагається від 1,2% до 2,28% від маси туш, при сухій - від 0,82% до 1,62%;

• прискорене охолодження здійснюється при подачі повітря з температурою 0°С із швидкістю руху 0,5 м/с. Тривалість процесу складає до 24 год. Усихання для яловичини 1-й категорії - 1,59%;

• швидке охолодження здійснюють в камерах тунельного типу.

При одностадійному методі охолодження температура повітря підтримується на рівні -3°С , швидкість його руху 0,8 м/с. Тривалість процесу складає для яловичини 16 год., для свинини - 13 год. При цьому усихання для яловичини 1-й категорії складає 1,38%.

При двостадійному методі охолодження на першій стадії процес здійснюють до температури в товщі м'язів +10°С . Температура повітря підтримується на рівні -3 … -5 °С. Тривалість першої стадії складає 10 … 12 год. Друга стадія охолодження здійснюється при температурі повітря -1,0 … -1,5 °С і при швидкості його руху 0,1 … 0,2 м/с протягом 8 … 10 год. Охолодження ведуть до температури в товщі м'язів 0 °С. Усихання для яловичини 1-й категорії при двостадійному методі складає 1,2%.

Надшвидке охолодження здійснюють методом душування в камерах тунельного типу в дві стадії. На першій стадії охолодження проводять при температурі повітря -10 … -12°С протягом 6 .. 7 год. при швидкості руху повітря 1 … 2 м/с до температури в товщі стегна +18 … +22°С За цей період температура в поверхневому шарі досягає -1 °С, а усередині стегна: +15 … +18 °С - в яловичини +13 .. +15°С - в свинини. Доохолодження м'яса здійснюють при температурі повітря -1,0 … -1,5°С , при швидкості рухи повітря 0,1 … 0,2 м/с протягом 10 … 12 ч для яловичини і 10 … 15 год. для свинини.

Відносно новим способом охолодження є охолодження м'яса в перенасиченому вологою повітрі. Повітря, що виходить з турбодетандера, розширюється. При цьому температура і тиск повітря знижуються, він переходить в достаток перенасиченості вологою і поступає в камеру для охолодження продуктів. Ступінь перенасичення, швидкість і температуру повітря можна змінювати. Регулювання дозволяє отримати температури від позитивних до негативних значень, а ступінь перенасичення досягає1,25. Унаслідок хорошої тепловіддачі тривалість охолодження м'ясних півтуш скорочується. Так, за 9 год. охолодження температура в центрі стегна від 28°С була понижена до 2 °С при температурі повітря -0,6-(-1) °С і ступені перенасичення 1,25.

Охолодження м'яса в повітрі можна здійснити при постійному режимі протягом всього процесу охолоджування. В цьому випадку температуру повітря прагнуть підтримувати близько 0 °С, а відносна вологість залежно від системи охолодження саморегулюється і складає 87-97%. При душевій системі охолодження спонукальна циркуляція повітря виникає унаслідок різниці в 8-10 °С між температурами охолоджуваного розсолу і повітря камери, а також створюється ежекцією при розбризкуванні розсолу. За цих умов швидкість руху повітря досягає 0,15-0,25 м/с, а тривалість охолодження м'яса – 30-36 год. і в товщині стегна досягається температура 2-4 °C.

Для скорочення тривалості збільшують швидкість руху охолоджуючого середовища, а також знижують його температуру. Хороший ефект досягається при швидкості руху повітря на поверхні стегна залежно від його товщини 1-2 м/с. Тривалість охолодження знижується більш ніж в 2 рази. Якщо при охолодженні застосовують мінусові температури, то тривалість процесу скорочується. Так, при температурі повітря -8-(-12) °С замість 0°С і вказаній швидкості руху повітря тривалість охолодження до середньої кінцевої температури за об'ємом стегна 3-4°С складає 6-8 год. При такому інтенсивному охолодженні спостерігається значна різниця між температурами поверхні м'яса і центру товстої частини стегна. Охолоджене таким чином м'ясо необхідно витримувати в камерах схову при середній температурі 2°С до досягнення однакової температури по всьому об'єму. Вирівнювання температури відбувається досить швидко.

Півтуші після охолодження зберігаються в підвішеному стані на підвісних шляхах в камерах схову, де строго підтримуються задана температура і відносна вологість повітря.

При зберіганні охолодженого м'яса не повинно бути інтенсивної циркуляції повітря, оскільки посилюється випар вологи, що приводить до збільшення втрат маси. Охолоджене м'ясо зберігається при температурі близько 0 °С і відносній вологості 85-90%. Залежно від угодованої м'ясо без зниження якості і яких-небудь вад може зберігатися протягом 7-11 діб.

Дослідженнями було встановлено, що м'ясо в півтушах можна охолодити до температури -2°С за відсутності кристалізації води, що міститься в м'ясі. При зберіганні охолодженого м'яса на холодильниках температуру камер схову слід підтримувати -2+0,5 °С, а відносну вологість повітря – до 95-97%, що сприяє скороченню усихання.

Охолодження птиці

У промислових умовах м'ясо птиці охолоджують зануренням у воду або на повітрі. Застосовують також випарне охолоджування на повітрі із зрошуванням тушок водою. Розгледимо окремі процеси холодильної обробки тушок.

Охолодження у воді. Температуру води, що поступає в установку для охолодження птиці, слід підтримувати на рівні 0,5-1,5 °С. По санітарно-гігієнічних правилах тушки до поступлення в установку для охолодження мають бути добре промиті проточною питною водою спочатку під душем, а потім в установці попереднього охолодження.

В установці для охолодження птиці повинна циркулювати вода з температурою на вході 0,5-1,0°С, а на виході з ванни — з температурою не вище 6°С. В установку для охолодження повинна постійно поступати питна вода з розрахунку не менше 1 л на 1 кг патраної тушки. Зливати воду в каналізацію відразу після охолодження, як це нерідко має місце не птахофабриках, не рекомендується по екологічних і економічних міркуваннях

Тривалість попереднього охолодження не повинна перевищувати 15 хв, а час охолодження у ванні з холодною водою — 45 хв. Цього часу при температурі води 0,5-1,5 °С досить для досягнення в товщі грудного м'яза (далі — у тушці) температури 6-8°с. Після охолодження тушки повинні знаходитися на конвеєрі для відтоку сторонньої вологи не менше 10 хв або пройти через барабан відділення вологи. Охолоджені тушки сортують і упаковують в пакети з полімерної плівки.

Температура в тушці під час охолодження не завжди досягає 6-8 °С, тому допускається упаковувати тушки з вищою температурою, але не вище 12 °С. Інакше необхідно інтенсифікувати процес охолодження за рахунок підвищення холодопотужності холодильної машини, збільшення площі теплообміну між холодоносієм і охолоджуючою водою або швидкостями циркуляції холодної води.

В середньому для лінії продуктивністю 3000 штук бройлерів в годину повинен працювати циркуляційний насос потужністю 40 м³води за годину. Інтенсифікація теплообміну шляхом перемішування води барботуванням не рекомендується, оскільки при цьому різко збільшується поглинання тушкою сторонньої води. По санітарних міркуваннях не допускається пропускати тушки через ванну охолодження другий раз. Якщо температуру в тушках під час охолодження у воді не вдається понизити нижче 12°С, то їх слід охолодити на повітрі без упаковки і лише після досягнення температури 6-8 °С упаковувати.

Під час охолодження птиці у воді необхідно регулярно (не менше одного разу в зміну) визначати поглинання води тушкою і реєструвати результати дослідження в спеціальному журналі. Необхідно постійно контролювати і автоматично записувати температуру охолоджуючої води в найбільш теплій точці установки. На упаковці слід вказувати спосіб охолодження (на повітрі, у воді або випарний).

Після упаковки охолоджені тушки поміщають в камеру зберігання охолодженого м'яса з температурою повітря не вище 2°С, де температура вирівнюється за об'ємом тушки і знижується до значень, визначених стандартом на м'ясо птиці (не вище 4°С).

Охолодження на повітрі.При охолодженні на повітрі температура в камерах охолодження має бути від 0 до 2°С. При охолодженні птиці на конвеєрі по одній тушці в підвісці повітря повинне розподілятися уздовж гілок конвеєра із швидкістю 1-2 м/с. На початку охолодження температуру повітря знижують за 2-3 год. до температури мінус 7°С, після чого температуру охолоджування слід підвищити до 0±2°С.

На конвеєрі птицю охолоджують до 6-8 °С, але не вище 12°С в тушці. Потім її знімають з конвеєра, сортують, упаковують в пакети з полімерної плівки, розкладають в ящики і направляють в камеру охолодження або в камеру схову охолодженого м'яса з температурою повітря 0±1 °С і швидкістю руху 0,5-1,0 м/с, де температура тушок вирівнюється за об'ємом і знижується до значень, визначених стандартом на м'ясо птиці (не вище 4°С)

Не упаковані, укладені в один ряд в пластмасові або металеві ящики або в картонні ящики з поліетиленовими вкладками тушки укладають на піддони або на полиці візків і поміщають в камеру з температурою повітря 0±2°С. На початку охолодження температуру повітря можна знизити до мінус 7 °С, а через 2-3 год. після завантаження камери її слід підвищити до 0±2 °С.

Охолоджені до 4°С тушки сортують, упаковують в пакети з полімерної плівки, укладають в картонні ящики і поміщають в камеру зберігання охолодженого м'яса з температурою повітря ±1 °С і швидкістю руху 0,5-1 м/с. При цьому температура тушок вирівнюється за об'ємом і знижується до значень не вище 4°С. Тривалість охолоджування птиці в ящиках залежить від розмірів тушки. Для качок, курнув, курчат і бройлери вона складає не більше 24 год, для гусаків і індичок — не більше 48 год.

Відносна вологість повітря при всіх способах охолодження не регулюється і не нормується: при звичайному охолодженні вона в результаті випару води з поверхні тушки встановлюється на оптимальному рівні і не потребує коректування.

Охолодження субпродуктів

Субпродукти охолоджують в спеціальних камерах на багатоярусних стелажах, які транспортують по підвісних шляхах з цеху обробки. Розкладають субпродукти на металевих деках шаром 10 см. Нирки, серце, мізки, язики укладають в один ряд. Усихання субпродуктів при охолоджуванні дoпycкaється до 1,63%. Проте субпродукти не рекомендується тривало зберігати в охолодженому стані, оскільки їх псування відбувається швидше, ніж м'яса.

Субпродукти в охолодженому стані зберігають при температурі близько 0°С до 3 діб, від 0 до 6°С — 36 год., до 8 °С — 12 год.

Субпродукти птиці охолоджуються в процесі обробки практично до температури водопровідної води, що використовується для їх миття. У шнекових охолоджувачах субпродукти охолоджують холодною водою з температурою 0,5-1,5 °С.

Охолоджені субпродукти упаковують в пакети, поміщають в ящики і направляють в камеру охолоджування або в камеру схову охолодженого м'яса, або на заморожування.

На підприємствах, що не мають охолоджувачів для субпродуктів, їх упаковують в полімерні пакети і укладають в ящик в один шар, товщина якого не повинна перевищувати 7 див. Потім відправляють на охолоджування в камери з температурою повітря 0±2°с або на заморожування.

3 Екологічні аспекти використання полімерних та інших матеріалів у харчовій промисловості.

Широке використання в якості пакувальних матеріалів знаходять полімерні матеріали. До них пред'являються специфічні вимоги виходячи з напрями їх використання.

Полімерні матеріали, що контактують з харчовими продуктами, повинні мати необхідні експлуатаційні властивості (хімічна стійкість, проникність тощо) і відповідати гігієнічним вимогам, які розробляються і затверджуються органами державного санітарно-епідеміологічного нагляду в результаті токсикологічних та інших спеціальних досліджень. Полімерні матеріали не повинні змінювати органолептичні властивості продукту, виділяти хімічні речовини, що роблять шкідливий вплив на організм людини. Добавки та низькомолекулярні домішки з полімерів за певних умов можуть легко переходити в харчові продукти і негативно впливати на здоров'я людини. Тому в рецептуру полімерного матеріалу не повинні входити токсичні речовини.

Використання добавок регламентується гігієнічними нормативами: ДКМ - допустима кількість міграції, ДМ - максимально допустима добова доза (мг / л). Полімерні матеріали застосовують для пакування продуктів залежно від їх хімічної природи і фізичної структури. Наприклад, поліетилен використовується для упаковки вологовмісних продуктів і обмежено – жировмісних; поліамід придатний тільки для жирових продуктів. Для упаковки продуктів харчування в даний час використовують полімерні матеріали, хімічні речовини яких можуть мігрувати в харчовий продукт, і зміст їх регламентується документами (величина ДКМ).

Полівінілхлорид й сополімери вінілхлориду характеризуються великою міцністю, але вузьким діапазоном робочих температур і низькою пластичністю.

Плівка з непластифікованого полівінілхлориду застосовується для виготовлення жорсткої тари і бочок для упаковки тваринних жирів, з пластифікованих - для упаковки рибних продуктів; термозбіжна плівка типу «саран» - в якості вакуум-упаковки тушок птахів, м'ясних та інших продуктів неправильної конфігурації.

З полівінілового спирту виготовляють ковбасні оболонки. Використовують його і для покриттів ємностей під вина і в якості желеутворювача в кондитерському виробництві.

Новаль застосовують для покриття твердих сичужних сирів.

Полістирол і сополімери стиролу використовують як пакувальної тари для сирів, молочних і м'ясних продуктів; для виготовлення деталей холодильників, лотків, посуду, підносів.

Поліаміди стійки до мастил, жирів, лугів, дії цвілі та бактерій, що визначає напрями їх застосування.

Полімерні матеріали на основі епоксидних смол застосовуються в консервній промисловості для виготовлення лаків, клеїв, білково-стійких емалей, а також для виготовлення покриттів металевих ємностей під пиво, соки, вина.

Поліолефіни: поліетилен і інші полімери цієї групи.

Найбільш широке застосування знаходять плівки поліетилену. Вони використовуються для пакування та зберігання продукції широкого асортименту харчової промисловості, громадського харчування і торгівлі; для зберігання гігроскопічних продуктів: солі, цукру, сухого молока, харчових концентратів; для упаковки замороженої плодоовочевої продукції; для упаковки одноразового використання (молока, вершків, сиру та інших продуктів, жирність яких не перевищує 48%) для виготовлення мішків-вкладишів в жорстку тару при зберіганні і транспортуванні солоної риби в тузлуці, сульфітованих продуктів, овочевих солінь і квашень.

Поліхлоровані біфеніли (ПХБ) і діоксини (ПХД) - дуже небезпечні і вельми стійкі забруднювачі навколишнього середовища. ПХЛ являють собою складну суміш хлорованих ізомерів дифенілу і використовуються переважно як діелектриків в електротехнічній промисловості.

Основним джерелом забруднення навколишнього середовища ПХД є руйнування старих трансформаторів і подібних їм приладів у місцях їх поховання в землі з подальшим витоком їхнього вмісту в ґрунт і ґрунтові води.

Іншим джерелом зараження харчових продуктів є пакувальні матеріали, виготовлені з переробленого паперу, що містить ПХД.

Висунуто припущення, що сильно забруднені донні опади у каналізаційної мережі можуть утворити джерело безперервного вивільнення ПХД.

Високохлоровані ПХД менше всмоктуються з шлунково-кишкового тракту, але тривалий час утримуються в шкірі і жирової тканини. Гомологи з п'ятьма або меншою кількістю атомів хлору легше перетворюються і виділяються, ніж ПХД з більш високим ступенем хлорування.

Поширення ПХБ в навколишньому середовищі може відбуватися в умовах низьких і високих температур.

Виведення ПХБ з організму відбувається в основному через шлунково-кишковий тракт, і лише незначна частина виділяється через нирки.

Інтоксикація ПХБ проявляється в поразках нервової системи, печінки, дихальних шляхів, шкіри і крові (недокрів'я).

Джерелом забруднення діоксином є витік різних сполук з підприємств хімічної промисловості, в результаті чого заражаються ґрунт, води та корми для тварин.

Велику обережність слід дотримуватися при контакті з пентахлорфенол і дихлофосом.

Синтетичні полімерні матеріали з часом змінюються старіють. Під впливом підвищених температур, кисню повітря, ультрафіолетових променів і т.д. хімічні та механічні властивості погіршуються і під час складних процесів, що протікають при цьому в матеріалі утворюються різні низькомолекулярні речовини, що володіють хорошою розчинність і тому здатні проникати в харчові продукти і, отже, надавати токсичну дію на людину. Нерідко полімерні матеріали виділяють також пахучі речовини, що виключає їх використання у харчовій промисловості та в побуті.