ГОС ШПОРА

Повышение содержания хрома (до 23%) с одновременным увеличением содержания никеля (до 28%), введением молибдена и меди делает сталь устойчивой к воздействию серной кислоты.

Стойкость: Хромоникелевые и хромоникельмолибденовые стали обладают высокими коррозионной стойкостью, жаростойкостью и жаропрочностью (работоспособны до 610-700оС).

Область применения: реакторы установок риформинга, изомеризации, каталитического крекинга, печные змеевики, теплообменная аппаратура

Особенности эксплуатации хромоникелевых сталей

При длительной эксплуатации в области температур 600-930оС наблюдается сильное охрупчивание стали, что приводит к возникновению трещин в аппаратах при охлаждении их в период остановок

- проявляют склонность к локальным видам поражения: питтинговой, щелевой и межкристаллитной коррозии и соответствующим им видам коррозионного растрескивания

Хромоникелевые и хромоникельмолибденовые аустенитоферритные стали. Особенности строения. Коррозионная стойкость, область применения.

Основные марки сталей: 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т.

Содержание ферритной составляющей 40-70%

Более стойки, чем аустенитные, к питтинговой коррозии, хлоридному коррозионному растрескиванию и межкристаллитной коррозии

Существенно прочнее аустенитных сталей (08Х22Н6Т: σв до

600 МПа, 12Х18Н10Т: σв до 500 МПа)

Рекомендованы для изготовления трубных пучков теплообменников.

3.Монтажная мачта – определение, классификация, устройство, эксплуатационные характеристики, выбор. Схемы расчаливания.

Монтажная мачта - наиболее простое грузоподъёмное приспособление, которое представляет собой вертикальную или слегка наклонную (100-150) высотную (до 80 метров высотой) конструкцию (ствол), удерживаемую в проектном положении

оттяжками (обычно из стальных канатов), один конец которых крепится за верх мачты, другой - в анкерных устройствах.

По конструкции мачты делятся на трубчатые и решетчатые. Мачта включает три основные части: оголовок, тело мачты и пяту.

Число вант, удерживающих мачту в вертикальном или наклонном положении, определяется условиями работы мачты, но не может быть менее четырех. Ванты служат как для крепления мачты, так и для ее выверки при установке или изменении пространственного положения.

а) при незначительных нагрузках на ванты; б) при значительных нагрузках на ванты.

Подъём грузов можно производить неподвижно закрепленной

(вертикальной или наклонной) мачтой или мачтой, которая в процессе подъёма груза изменяет положение в пространстве.

Вэтом случае вывести аппарат в вертикальное положение и оторвать его от земли возможно в наиболее удобном месте, а затем, изменив положение мачты в пространстве, можно навести аппарат на фундамент и посадить его на фундаментные болты.

Аналогично производят подъём двумя (спаренными) или несколькими мачтами. Для изменения пространственного положения мачты расчалки выполняются с встроенными в них полиспастами.

Оголовок мачты служит для крепления грузового полиспаста и вант, фиксирующих мачту в проектном положении.

Для подъема грузов мачты оснащаются одним или двумя грузовыми полиспастами, в зависимости от грузоподъемности и характера работы. Крепление верхнего блока грузового полиспаста к оголовку мачты производится ниже крепления вант.

Вряде случаев при подъёме аппарата усилие, создаваемое грузовым полиспастом, изменяет направление при переводе аппарата из горизонтального в вертикальное положение. Поэтому, по мере подъёма аппарата желательно поворачивать мачту, чтобы исключить появление крутящих моментов, действующих в её элементах.

Для поворота мачт в их оголовке и основании устанавливают опоры скольжения или качения и устройства, обеспечивающие вывод ходовой нити полиспаста на лебедку при повороте мачты.

Сбегающая нитка грузового полиспаста отводится на грузовую лебедку через отводной блок, закрепляемый у основания мачты тросом, либо через отводные блоки, встроенные в основании мачты.

Билет №12

1. Методы осуществления экстракции

Любой процесс экстракции содержит следующие стадии: 1) смешение растворителя с разделяемой смесью, обеспечивающее их контактирование; 2) разделение образовавшейся смеси на рафинатный и экстрактный р-ры. В зав-ти от числа ступеней экстракции и способа их соединения различают следующие разновидности процесса экстракции: однократную, многократную и противоточную.

При однократной экстракции: исходное сырье F в один прием обрабатывают заданным кол-вом растворителя L в смесителе С. Образовавшуюся в результате контакта смесь разделяют в отстойнике О на рафинатный R и экстрактный S растворы, которые отводят из аппарата.

При многократной экстракции: исходное сырье F и соответствующие рафинатные р-ры Ri обрабатываются порцией свежего растворителя на каждой ступени экстракции, где имеются смеситель С и отстойник О. При этом рафинатный р-р направляется в следующую ступень экстракции, а экстрактные р-ры S1, S2, S3, после каждой ступени экстракции выводятся из системы. При таком способе обработки исходная разделяемая смесь F поступает в первую ступень экстракции, а окончательный рафинатный р-р R3 отбирается из последней ступени.

Очевидно, в этом случае можно получить лучшее качество рафинатного раствора по сравнению с однократной экстракцией, однако выход конечного рафинатного раствора (рафината) уменьшается.

Противоточная экстракция характеризуется многократным контактированием в противотоке рафинатных и экстрактных р-ров, целью которого является обеспечение заданного изменения их составов. Противоточное контактирование фаз может быть осуществлено либо в системе аппаратов типа смеситель-отстойник, либо в аппарате колонного типа с контактными устройствами различных конструкций.

Противоточная экстракция обеспечивает получение продуктов заданного качества при высоких их выходах. Бывает также многоступенчатая противоточная экстракция с флегмой и многоступенчатая противоточная экстракция двумя растворителями.

2. Выбор допускаемых напряжений и запасы прочности.

Под допускаемым напряжением понимают максимальное значение рабочего напряжения, которое может быть допущено в сечении детали при условии обеспечения необходимой надёжности детали во время эксплуатации.

Условия прочности записываются в виде:

(1)

(2)

F – нагрузка; A – сечение; - предельное напряжение детали; τ и σ – рабочие напряжения; nσ, nτ – запас прочности.

(1) – расчёты по допускаемым напряжениям; (2) – расчёты по коэффициентам запаса (более точны).

Предельное напряжение –такое напряжение, при котором деталь или ломается или прекращается её нормальная работа из – за больших остаточных деформаций.

При упрощённых расчётах запас прочности (общий) берут из справочников.

Для того чтобы учесть факторы, влияющие на выбор допускаемых напряжений, применяется дифференциальный метод определения запаса прочности:

[n] = n1n2n3, где n1 учитывает точность определения усилий, напряжений, а также точность расчётной схемы; n2 учитывает неоднородность материала и его чувствительность к нарушению процесса термической и механической обработки – отклонение механических свойств материала от нормальных; n3предусматривает увеличение запаса прочности для обеспечения более длительного срока использования ответственных деталей и для повышения их надёжности в процессе эксплуатации – коэффициент безопасности. При переменных напряжениях разрушение детали происходит в результате развития трещины усталости. За предел напряжения принят предел выносливости σ- 1.Допускаемые напряжения в этом случаи определяются:

- при растяжении, сжатии;

- при изгибе;

- при кручении, где

εσ, εt – масштабные факторы – отношение предела выносливости детали к пределу выносливости лабораторного образца;

Кσ, Кτ – эффективные коэффициенты концентрации напряжения – отношение предела выносливости образца с концентрацией напряжений к пределу выносливости образца без концентрации напряжений и теми же размерами сечения, что гладкого образца;

β – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности, упрочнения поверхности и ХТО;

σ-1 – предел выносливости для лабораторного образца;

КL – коэффициент долговечности; , где m – показатель уравнения кривой выносливости; N0 – базовое число циклов переменного напряжения; NЕ – эквивалентное число циклов переменного напряжения.

Расчёт на прочность при нестационарных переменных напряжениях, т.е. напряжениях с меняющимися амплитудами, основан на уравнении суммирования повреждений:

, где:

nцi – общее число циклов действия некоторого напряжения σi; Nцi – число циклов до разрушения при том же напряжении;

А – экспериментальный коэффициент.

Табличный метод определения допускаемых напряжений:

Этот метод является одним из самых старейшим.

Имеются специализированные по отраслям машиностроения таблицы для выбора допускаемых напряжений, которые позволяют рассчитывать детали с наименьшим, но обоснованным практикой, значением запаса прочности.

3. Назначение, принцип действия и обзор основных конструкций транспортеров.

Конвейер, транспортер — машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. Конвейеры наиболее целесообразно классифицировать по принципу действия и конструктивным признакам, типу тягового и грузонесущего органа, роду перемещаемого груза, назначению и областям применения.

Основной классификационный признак конвейера — тип тягового и грузонесущего органов. Различают конвейеры с ленточным, цепным, канатным и другими тяговыми органами и конвейеры без тягового органа (винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые). По типу грузонесущего органа конвейеры могут быть: ленточные, пластинчатые, скребковые, подвесные грузонесущие, толкающие, тележечные, ковшовые и люлечные, а также винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые.

По принципу действия различают конвейеры, перемещающие груз на непрерывно движущейся сплошной ленте или настиле, в непрерывно движущихся ковшах, подвесках, платформах, тележках; по неподвижному желобу или трубе непрерывно движущимися скребками.

По назначению различают конвейеры стационарные и передвижные для насыпных, штучных грузов и для пассажиров, а по направлению перемещения грузов — с вертикально замкнутой, горизонтально замкнутой и пространственной трассами. По областям применения конвейеры подразделяют на машины общего назначения и специальные (стакеры, элеваторы, эскалаторы, движущиеся тротуары).

На современных предприятиях конвейеры используют в качестве:

высокопроизводительных транспортных машин, передающих грузы из одного пункта в другой на участках внутризаводского и, в ряде случаев, внешнего транспорта;

транспортных агрегатов мощных перегрузочных устройств (например, мостовых перегружателей, отвалообразователей и т. п.) и погрузочно-разгрузочных машин;

машин для перемещения грузов-изделий по технологическому процессу поточного производства от одного рабочего места к другому, от одной технологической операции к другой, устанавливая, организуя и регулируя темп производства и совмещая, в ряде случаев, функции накопителей (подвижных складов) и распределителей грузов-изделий по отдельным технологическим линиям;

машин и передаточных устройств в технологических автоматических линиях изготовления и обработки деталей и узлов изделий.

Основное назначение стационарного конвейера – перемещение материалов в

горизонтальном направлении до 80м и в наклонном направлении с подъемом 7м

при полной длине рамы.

Все механизмы машины смонтированы на раме. Лента расположена на натяжном и приводном барабанах и поддерживается верхними и нижними роликовыми опорами. Приводной барабан и лента, получают движение от электродвигателя через ременную передачу, пару цилиндрических зубчатых колес.

Рама состоит из отдельных звеньев длиной от 2,5 до 6 м., промежуточное звено рамы представляет собой конструкцию, в которой к одному концу продольного уголка приварены захваты, к другому – винтовые зажимы. При помощи зажимов звенья соединены между собой. На верхнем поясе каждого звена выполнены отверстия для установки верхних и одной нижней роликовых опор.

Для остановки барабана в конвейере предусмотрено стопорное устройство, в том случае, если при наклонном положении конвейера внезапно остановится электродвигатель и нагруженная лента под действием веса груза начнет перемещаться в обратном направлении.

Стопорное устройство установлено на раме у приводного барабана. При перемещении рабочей ленты в нужном направлении конец прикрепленной к раме стопорной ленты при вращении барабана и движении ленты будет отводиться лентой от барабана. При перемещении ленты в противоположном направлении, конец стопорной ленты будет захвачен лентой и затянут между лентой и барабаном, чем обеспечивается торможение барабана и остановка ленты конвейера

Пластинчатый

Скребковый

Ленточный

Трубчатый, двухленточный

Эскалатор

Ленточно-цепной

Билет №13

1. Физическая сущность абсорбции. Уравнение Генри

Абсорбция — пр-с избирательного погл-ия комп-тов газовой смеси жидким поглотителем (абсорбентом). Пр-с абсорбции происходит в том случае, когда парц Р извлекаемого комп-та в газовой смеси выше, чем в жидком абсорбенте, вступающем в контакт с этим газом, т.е. для протекания абсорбции необходимо, чтобы газ и абсорбент не находились в состоянии равновесия. Различие в парц Р извлекаемого комп-та в газе и жид-ти является той движущей силой, под действием к-ой происходит поглощение (абсорбция) данного комп-та жидкой фазой из газовой фазы. Чем больше эта движущая сила, тем интенсивнее переходит этот компонент из газовой фазы в жидкую.

Виды абсорбции: физ., при к-ой извлечение комп-тов из газа происходит благодаря их раств-ти в абсорбентах и хим (хемосорбцию), основанную на хим-ом вз-ии извлекаемых комп-тов с активной частью абсорбента. Скорость физ. абсорбции определяется диффузионным пр-сом, скорость хемосорбции зависит от скорости диффузии и химической реакции.

Погл-е комп-ов газовой смеси при абсорбции сопровождается выделением тепла.

Процесс абсорбции обратимый, поэтому он используется не только для получения р- ров газов в ж-тях, но и для разделения газовых смесей. При этом после поглощения одного или нескольких комп-ов газа из газовой смеси необходимо произвести выделение из абсорбента поглощенных компонентов т.е. десорбцию.

При выборе абсорбента учитывают состав разделяемого газа, давление и температуру процесса, производительность установки. Выбор абсорбента определяется также его селективностью, поглотительной способностью, коррозионной активностью, стоимостью, токсичностью и другими факторами.

В нефтяной и газовой пром-ти пр-с абсорбции прим-ся для разделения, осушки и очистки УВ газов. Из природных и попутных нефтяных газов путем абсорбции извлекают этан, пропан, бутан и компоненты бензина; абсорбцию применяют для очистки природных газов от кислых компонентов — Н2S, исп-го для производства серы, диоксида углерода, серооксида углерода, сероуглерода, тиолов (меркаптанов) и; с помощью абсорбции также разделяют газы пиролиза и кат.крекинга и осущ-ют санитарную очистку газов от вредных прим. В качестве абсорбентов при разделении УВ газов используют бензиновые или керосиновые фракции, а в последние годы и газовый конденсат, при осушке — диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ). Для абсорбционной очистки газов от кислых комп-ов применяют N-метил-2-пирролидон, гликоли, пропиленкарбонат, трибутилфосфат, метанол; в качестве хим. поглотителя используются моно- и диэтаноламины. В отличие от ректификации пр-с абсорбции протекает в основном однонаправленно. В случае абсорбции многокомпонентной газовой смеси на некоторой ее стадии отдельные комп-ты могут вытесняться другими поглощаемыми комп-тами. В рез-те наряду с пр-сом абсорбции будет протекать пр-с частичной десорбции некоторых комп-ов, что приведет к распределению комп-ов между газовой и жидкой фазами, обусловленному обоими указанными процессами.

Закон Генри справедлив для разбавленных растворов и формулируется следующим образом: парциальное давление компонента прямо пропорционально его мольной концентрации, т.е. pi = Ki хi'.

Основное уравнение массопередачи при абсорбции.

Абсорбция (десорбция) — диффузионный пр-с, в к-ом участвуют две фазы: газовая и жидкая. Движущей силой пр-са абсорбции (десорбции) является разность парциальных давлений поглощаемого компонента в газовой и жидкой фазах, который стремится перейти в ту фазу, где его концентрация меньше, чем это требуется по условию равновесия.