- •4 Системы автоматического управления станками
- •4.1 Общие понятия
- •4.2 Классификация систем управления станками
- •4.3 Копировальные сау прямого действия
- •4.4 Системы управления с распределительными валами
- •4.5 Следящие сау
- •4.6 Системы циклового программного управления
- •4.7 Числовое программное управление (чпу)
- •4.8 Самоприспособляющиеся (адаптивные) системы управления
- •5 Станки токарной группы
- •5.1 Токарно-винторезные станки
- •5.2 Токарные станки
- •5.3 Револьверные (токарно-револьверные) станки
- •5.4 Лобовые (лоботокарные) станки
- •5.5 Карусельные (токарно-карусельные) станки
- •5.6 Токарно-затыловочные станки
- •5.7 Токарные станки с программным управлением
- •6 Фрезерные станки
- •7 Станки сверлильно-расточной группы
- •7.1 Сверлильные станки
- •7.1.1 Вертикально-сверлильные станки
- •7.1.2 Радиально-сверлильные станки
- •7.1.3 Станки для сверления глубоких отверстий
- •7.2 Расточные станки
- •7.2.1 Универсальные горизонтально-расточные станки
- •7.2.1.1 Общие сведения
- •7.2.1.2 Кинематика станка модели 262а
- •7.2.2 Координатно-расточные станки
- •7.2.3 Отделочно-расточные (алмазно-расточные) станки
- •8 Строгальные, долбёжные и протяжные станки
- •8.1 Строгальные и долбёжные станки
- •8.2 Протяжные станки
- •9 Станки для абразивной обработки
- •9.1 Шлифовальные станки
- •9.1.1 Круглошлифовальные станки
- •9.1.2 Внутришлифовальные станки
- •9.1.3 Бесцентровошлифовальные станки
- •9.1.4 Плоскошлифовальные станки
- •9.1.5 Правка шлифовальных кругов
- •9.1.6 Шлифовальные станки с чпу
- •9.2 Отделочные процессы и станки
- •9.2.1 Хонингование
- •9.2.2 Суперфиниширование
- •9.2.3 Притирка
- •9.3 Заточные станки
- •10 Станки для электрофизических и электрохимических методов обработки
- •10.1 Назначение и область применения станков
- •10.2 Электроэрозионные станки
- •10.3 Ультразвуковые станки
- •11 Зубообрабатывающие станки
- •11.1 Классификация станков
- •11.2 Способы работы станков
- •11.2.1 Способ копирования
- •11.2.2. Способ обката
- •11.3 Зубофрезерные станки
- •11.3.1 Компоновки станков
- •11.3.2 Кинематика станка модели 5к32
- •11.4 Зубодолбёжные станки
- •1 Об.Долбяка оборотов заготовки,
- •1 Дв.Ход.ДолбSрад мм/дв.Х
- •11.5 Станки для нарезания конических зубчатых колёс
- •11.5.1 Нарезание конических колес с прямыми зубьями
- •11.5.2 Нарезание конических колес с круговыми зубьями
- •11.6 Зубозакругляющие станки
- •11.7 Зубоотделочные станки
- •11.8 Зубообрабатывающие станки с чпу
- •12 Резьбофрезерные станки
- •13 Токарные автоматы и полуавтоматы
- •13.1 Токарные одношпиндельные автоматы
- •13.1.1 Фасонно-отрезные автоматы
- •13.1.2 Автоматы продольного точения
- •13.1.3 Токарно-револьверные автоматы
- •13.2 Токарные горизонтальные многошпиндельные автоматы последовательного действия
- •13.3 Токарные одношпиндельные полуавтоматы
- •13.4 Токарные многошпиндельные полуавтоматы (тмп). Шестишпиндельный полуавтомат мод. 1284
- •13.4.1 Назначение, принципы работы и компоновки полуавтоматов
- •13.4.3 Цикл работы станка мод. 1284
- •13.4.4 Устройство и работа отдельных механизмов и узлов полуавтомата
- •14 Агрегатные станки
- •15 Автоматические станочные линии
- •15.1 Основные понятия
- •15.2 Классификация автолиний
- •15.3 Типы и состав автоматических линий
- •15.4 Системы управления автолиниями
- •15.5 Транспортные устройства ал
- •16 Станки и станочные комплексы с числовым программным управлением
- •16.1 Станки с чпу. Обрабатывающие центры
- •16.1.1 Эффективность перехода в станках к чпу
- •16.1.2 Особенности устройства станков с чпу
- •16.1.3 Приводы подач станков с чпу
- •16.1.4 Датчики обратной связи
- •16.1.5 Шпиндельные группы станков с чпу
- •16.1.6 Накопители инструментов и обрабатываемых заготовок
- •16.1.7 Устройство, кинематика и работа обрабатывающего центра модели ир-500мф4
- •16.1.7.1 Назначение и возможности станка
- •16.1.7.2 Общее устройство и работа станка
- •16.1.7.3 Кинематика станка. Назначение гидроцилиндров
- •16.1.7.4 Устройство и работа некоторых механизмов станка
- •16.1.7.5 Цикл работы станка
- •А Цикл автоматической смены инструмента
- •Б Цикл автоматической смены спутников
- •16.2 Промышленные роботы
- •16.3 Гибкие производственные системы и интегрированные автоматизированные производства
- •17 Понятие об эксплуатации оборудования
15.4 Системы управления автолиниями
Система управления АЛ должна обеспечивать, как минимум, два режима работы:
а) рабочий автоматический цикл, постоянно повторяющийся;
б) наладочный цикл, обеспечивающий индивидуальный пуск и останов отдельных рабочих агрегатов линии.
Комплексная система управления рабочим циклом линии включает в себя:
а) системы управления циклами отдельных агрегатов,
б) систему управления последовательностью действия агрегатов линии;
в) систему блокировки, отключающую или не дающую включать в работу те агрегаты линии, на которых имеются неполадки;
г) систему подналадки станков и инструментов для получения стабильных размеров деталей;
д) систему контроля размеров деталей;
е) систему сигнализации для облегчения обслуживания линии, отыскания неполадок, учёта моментов смены и подналадки инструментов;
ж) систему получения и выдачи информации о производительности оборудования, по учёту и анализу простоев, о работе инструмента и целесообразном времени его замены, о планировании ремонта и обслуживания и т.д.
Для обеспечения последовательности действия агрегатов линии применяют различные системы управления. Наиболее совершенными являются АЛ с системами управления, построенными на использовании средств вычислительной техники – программируемых командоаппаратов (программируемых контролеров – ПК) и ЭВМ.
Типовую двухуровневую систему управления комплексом АЛ можно представить схемой по рис. 15.6. На нижнем уровне применены электронные программируемые контроллеры (ПК), каждый из которых управляет циклом работы оборудования отдельной АЛ и обеспечивает обмен информацией с обслуживающим персоналом через пульт управления наладчика (ПУН). На верхнем уровне находится ЭВМ, которая обслуживает комплекс АЛ, решая задачи организации эксплуатации оборудования. ЭВМ обеспечивает обмен информацией с пультом управления диспетчера (ПУД), а также выдачу на ПУН необходимой информации. На ПУН выносится та информация, на которую обслуживающий персонал должен реагировать сразу после её появления (информация контроля цикла, состояния инструмента и т.д.). На ПУД поступает информация об отказах оборудования, о выпуске продукции, о числе отработанных инструментом циклов и т.п. Для решения общезаводских задач планирования ЭВМ может быть связана с АСУП завода. В АСУП передается сводка простоев, сведения по производительности за сутки, неделю и т.д.
При управлении одной АЛ или малым их числом применение ЭВМ неэффективно. Тогда применяют специальное программируемое печатное устройство, соединяемое с контроллером и печатающее информацию, связанную с ходом производства, диагностикой и т.д.
15.5 Транспортные устройства ал
Транспортные устройства АЛ производят перемещение обрабатываемых деталей от одной рабочей позиции к другой. В системах АЛ, объединяющих отдельные линии, работающие как последовательно, так и параллельно, транспортные устройства осуществляют передачу деталей внутри каждой линии и от одной линии к другой, а также осуществляют накопление запасов частично обработанных деталей.
Транспортные системы АЛ должны:
- обладать высокой степенью безотказности в условиях наличия стружки и СОЖ; при этом должно обеспечиваться отсутствие перекосов и заклинивания деталей;
- обеспечивать точность позиционирования транспортируемой детали в крайних положениях, достаточную для безотказной работы смежных устройств; в зависимости от назначения транспортного устройства требуемая точность позиционирования может составлять от 0,1 до 1 мм;
- обеспечивать высокую скорость перемещения, а значит наименьшее время работы транспортных устройств, поскольку оно во многих случаях не совмещается со временем обработки и влияет на длительность цикла работы АЛ.
Общая классификация транспортных устройств приведена на рис. 15.7.
Различают транспортные системы для корпусных деталей и спутников и транспортные системы для деталей типа валов.
В качестве транспортных устройств широко применяются шаговые транспортеры прямого действия. Они используются, в основном, для перемещения деталей с массой до 40 кг, имеющих достаточно большие плоские опорные поверхности и возможность направления боковыми планками, при отсутствии повышенных требований к шероховатости опорной поверхности.
Наиболее распространены шаговые транспортеры с храповыми собачками и флажковые.
В первом случае (рис. 15.8,а) на штанге 1, проходящей через весь сблокированный участок линии, установлены на осях треугольные собачки 2. Пружины обеспечивают поворот собачек до штифтов 5. В результате собачки выступают над штангой. При движении штанги вперед (на рисунке – вправо) собачки упираются в детали (спутники с деталями) и перемещают их вперёд на шаг. Штанга поддерживается роликами. Во время возврата транспортера собачки утапливаются зафиксированными на позициях деталями. При перемещении детали возможен отрыв её от собачки и перебег. Поэтому скорость движения транспортера ограничивается (обычно до 12 м/мин). Если это не желательно, применяются другие решения (рис. 15.8,б,в).
Флажковый транспортер (см. рис. 15.8,в) имеет поворотную штангу 1 с парами неподвижных флажков 2, между которыми с небольшим зазором располагается деталь. Величина зазора определяет максимальную величину перебега. В связи с этим возможно повышение скорости транспортера (до 30-40 м/мин). Конструкция транспортера должна обеспечивать поворот штанги для подъёма и опускания флажков в точном согласовании с работой устройств, фиксирующих деталь.
Штанговые транспортеры имеют опорные и боковые направляющие планки для деталей.
Шаговые транспортеры могут быть реверсивными (рис. 15.8,г).
Штанговые транспортеры применяются в основном для перемещения деталей на одинаковый шаг. Однако при применении транспортера с собачками шаг транспортирования в пределах одного участка может быть сделан неодинаковым между различными позициями при одном и том же ходе транспортера путем соответствующего размещения собачек на штанге (рис. 15.8,д).