3. Технологическая подготовка производства

Технологическая подготовка производства — это сово­купность работ, определяющих последовательность выполне­ния производственного процесса нового изделия наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия.

Основная задача технологической подготовки производ­ства — обеспечить высокое качество изготовления изделия и создать условия для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, улучшения ис­пользования оборудования и производственных площадей, роста производительности труда, снижения расхода мате­риалов и энергоресурсов.

Согласно Единой системе технологической документации (ЕС ТД) технологическая подготовка производства долж­на включать следующие стадии:

1. технологический анализ рабочих чертежей и нх конт­роль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц;

2. разработку прогрессивных технологических процессов;

3. проектирование специальных инструментов, техноло­гической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия;

4. выполнение планировок цехов и производственных уча­стков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам;

5. выверку, отладку и внедрение технологических про­цессов;

6. расчеты производственной мощности предприятия, нор­мативов расхода материалов и энергоресурсов.

В ОГT все рабочие чертежи деталей подвергаются тех­нологическому анализу в соответствии с требованиями стан­дартов, который включает контроль на предмет их техно­логичности и возможности изготовления в условиях произ­водства данного предприятия. Для его проведения и со­кращения сроков проектирования приглашаются технологи в ОГК для участия в конструкторской подготовке. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации, имеющегося оборудования и производственной мощнос­ти предприятия. Процесс согласования чертежей имеет психологический аспект и проходит неравнозначно. Изме­нения в рабочих чертежах деталей оформляются актом со­гласования между работниками ОГК и ОГТ.

Разработка прогрессивных технологических процессов начинается с определения технологических маршрутов дви­жения деталей и сборочных единиц в цехах и между цеха-' ми при их изготовлении и сборке. Затем разрабатываются технологические процессы получения заготовок, их обработ­ки, сборки узлов, агрегатов и изделия в целом.

На каждую деталь составляется технологическая карта, в которой последовательно указываются операции, перехо­ды и проходы, тип и модель применяемого на каждой опера­ции оборудования (характеристика, технологическая осна­стка), виды режущего (обрабатывающего) и контрольного (измерительного) инструментов, режимы резания (число обо­ротов, глубина резания, величина подачи и др.), разряд рабо­ты и нормы времени.

Одновременно с разработкой технологических процессов решаются вопросы и о методах организации производства.

На основании технологических процессов возникает не­обходимость проектирования специальных инструментов, оснастки и оборудования и их изготовления на предприя­тии. При этом предусматривается максимально использо­вать имеющиеся оборудование с необходимой его модерниза­цией, оснастку и инструмент. На крупных машинострои­тельных предприятиях проектирование и изготовление спе­циального оборудования выполняется отделами станкост­роения с их производственными подразделениями.

По разработанным технологическим маршрутам дви­жения деталей составляется планировка цехов и производ­ственных участков, на которых показаны в масштабе пло­щади помещений, расставленное оборудование с учетом его условной конфигурации и спецификации (номер, тип, модель, характеристика).

При необходимости в соответствии с этими плани­ровками производятся перестановка оборудования с его на­ладкой на новые операции, реконструкция цехов и строи­тельство новых объектов.

После расстановки оборудования в цехах выполняются выверка, отладка и внедрение технологических процессов не­посредственно на рабочих местах. Технологический процесс считается внедренным, если изготовление деталей, сборка узлов и изделия в целом осуществляются в соответствии с изложенными в нем требованиями и запроектированными нормами времени. Это оформляется актом внедрения техно­логического процесса, после чего цех полностью отвечает за соблюдение технологической дисциплины.

Следует учитывать, что технологическая подготовка про­изводства осуществляется уже при изготовлении опытного образца, установочной партии и по мере освоения серийного выпуска новых изделий.

Изготовление опытного образца в экспериментальном цехе позволяет технологам проверить технологичность каж­дой детали и пригодность оснастки и инструмента, хотя такой контроль является неполным и ориентировочным из-за единичного типа производства. Установочная партия изделий обычно изготавливается в цехах основного произ­водства с серийным или массовым типом производства, что позволяет более качественно осуществлять анализ техноло­гичности деталей. При организации поточного производства в этот период осуществляется окончательная синхронизация операций технологического процесса.

По каждому технологическому процессу на все опе­рации рассчитывают нормы времени, нормативы расхода материальных и энергетических ресурсов, что выполня­ют бюро нормативов ОПТ. Технологи устанавливают "уз­кие" места и "ведущие группы оборудования" и согласно методике рассчитывают производственную мощность пред­приятия и цехов. Другие подразделения ОГТ запрашивают в отделе материально-технологического обеспечения (ОМТО) готовность к поставке материалов, планируют изготовление и создание заделов, разрабатывают графики технологичес­кой подготовки производства по цехам предприятия, осуще­ствляют экономическую оценку и выбор технологических процессов, составляют карты раскроя для расчета матери­альных нормативов и графики ввода оборудования в эксплуатацию, ведут учет, хранение, размножение и выдачу технологической документации и другие работы.

Современная техника позволяет изготовлять одну и ту же продукцию различными способами. При выборе опти­мального варианта технологического процесса рассчиты­вается экономический эффект по приведенным затратам и сравнивается с заменяемой технологией.

В качестве оценки при этом используются:

1) технологическая себестоимость, т.е. сумма сопоставимых текущих затрат, в состав которых входят стоимость заготовки (материалов), топлива и энергии на технологи­ческие нужды; заработная плата (основная, дополнитель­ная) и отчисления на страхование основных производ­ственных и вспомогательных рабочих; амортизация, обслу­живание и ремонт оборудования и оснастки; расходы на инструмент;

2) капитальные вложения, к которым относятся сто­имость оборудования, оснастки и оплата за площадь, кото­рую они занимают; затраты, связанные с содержанием (хра­нением) заделов; экологические штрафы и затраты на мероприятия по обеспечению требований экологии; затраты на исследовательские и опытные работы, технологическую подготовку производства и др.

Для разных технологических процессов технологичес­кая себестоимость и капитальные вложения будут иметь разную структуру. В общем виде их величина выражается формулами:

С_т= С' • ВП + С";

К_т = К' • ВП + К",

где С' и К' — удельные переменные расходы и капиталь­ные вложения соответственно; С" и К" — условно-постоян­ные расходы и капитальные затраты на год соответственно; ВП — годовой выпуск изделий, шт.