3. Оперативное управление качеством технического обслуживания и ремонта.

Оперативное управление качеством включает действия исполнителей и руководителей подразделений АТБ по обеспечению требуемого качества работ, осуществляемые при подготовке и в ходе производственных процессов ТО.

Должностные лица, разрабатывающие и выдающие производственные задания по ТО АТ, обязаны для обеспечения качества работ, учитывать число исполнителей в бригадах, специализацию и квалификацию исполнителей, условия выполнения задания (метеоусловия и т.д.), необходимое время, располагаемое для выполнения задания, обеспеченность техническими средствами.

БИЛЕТ № 40

1. Методика анализа состояния конструкции планера вс. Методика анализа последствий удара молнии или воздействия электромагнитных полей высокой интенсивности.

Целью работ по защите от молний и полей высокой интенсивности является: необходимость уверенности в том, что их последствия не окажут влияния на безопасность выполнения полета. ТО систем защиты от удара молний и воздействия полей высокой интенсивности является необходимым условием получения сертификата типа.

ТО этих систем заключается в:

− Защита КИ(информация содержится в руководстве по эксплуатации компонента). Защита уже встроена производителем КИ в само изделие. Производитель самолета убеждается в наличии встроенной защиты в изделия.

− Защита ВС. Защита разрабатывается в ходе MSG-3 анализа. Необходим анализ всех средств защиты, примененных на самолете (это может быть экранированные провода, защищенные соединительные разъемы и т.д.). Все защищаемые изделия делятся на две категории: A – электрические и электронные системы, отказ которых приводит к катастрофическим последствиям; и B – электрические и электронные системы, отказ которых приводит к опасным последствиям.

Плановое ТО должно покрывать все средства защиты. Большинство этих средств будет покрыто зональными проверками. Там, где зональных проверок недостаточно, используется дополнительное плановое ТО.

2. Точность сборки и способы обеспечения точности сборки.

Точность – степень совпадения элементов конструкции друг относительно друга, которое установил конструктор.

Каждый сборочный параметр (геометрический, кинематический, физико-ме­ханический и др.) задается двумя допустимыми предельными зна­чениями. Их разность (допуск) и характеризует заданную точность сборки по данному параметру. Получаемое при сборке действительное значение параметра должно лежать в пре­делах установленного допуска.

Это требование может быть выполнено с помощью предвари­тельных расчетов на точность, в результате которых определяется ожидаемая точность сборочного параметра. Однако аналитические расчеты точности сборки крайне затруднены, так как значения сборочных параметров зависят от многих факторов, учесть которые аналитически в полной мере невозможно. Например, погрешность радиального зазора между корпусом турбины и рабочими лопатка­ми определяется: погрешностями размеров,

Однако применительно к геометрическим параметрам (натягам, зазорам, биениям и др.) такая задача часто решается на основе теории размерных цепей.

Метод полной взаимозаменяемости состоит в том, что при сбор­ке любое сочетание деталей, имеющих размеры в пределах уста­новленных допусков, обеспечивает выполнение условия. При ремонте АД этот метод применяется редко – в основном при сборке малоответственных соединений.

Преимуществами этого метода являются простота сборочных операций, возможность механизации сборки и организации ее поточным методом. Оперативная и удобная.

Недостатком является повышенная точность составляющих звеньев по сравнению со всеми другими методами, которая экономически часто бывает неприемлемой.

Метод неполной взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры составляющих звеньев увеличиваются до эко­номически приемлемых, в связи с чем некоторый процент узлов или изделий, собранных из любых деталей каждого типоразмера, может не соответствовать ТТ. Применение метода целесообразно, когда процент риска невелик, а экономический эффект от снижения стоимости изготовления деталей перекрывает издержки на переборку некондиционных изделий.

Групповой метод основан на сортировке де­талей по группам с более узкими пределами допуска. Узлы соби­раются из деталей соответствующей группы, чем и достигается требуемая точность сборки.

Преимуществом этого метода является обеспечение высокой точности.

К недостаткам следует отнести дополнительные затраты на сортировку деталей. Широко применяется при сборке золотнико­вых и плунжерных пар, подшипников качения (с валами и кор­пусами) и их тел качения, при подборе деталей по массе и т. д.

Метод компенсации (регулировки) находит широкое примене­ние для обеспечения важнейших осевых зазоров в турбинах, ком­прессорах, конических зубчатых передачах АД. Его сущность со­стоит в том, что заданная точность замыкающего звена достига­ется регулированием размера одного из составляющих звеньев, называемого компенсатором. Компенсаторами являются шайбы, кольца, прокладки, разной или одинаковой толщины.

Метод компенсации позволяет получить высокую точность за­мыкающего звена независимо от числа звеньев цепи. Однако ком­пенсаторы разных размеров увеличивают номенклатуру деталей.

Метод подгонки состоит в том, что заданная точность обеспечивается изменением размера одного из звеньев за счет снятия слоя материала.

Пригонка обеспечивает высокую точность сборки многозвенных узлов.

Однако нужно иметь в виду, что пригоночные операции трудоемки и требуют привлечения рабочих высокой квалификации.