25. Оценка качества сборки изделий.

Контроль качества сборки является неотъемлемой частью сборочного процесса. Собранные узлы в первую очередь прове­ряют на плоскостность, параллельность и перпендикулярность поверхностей направляющих. Кроме того, направляющие про­веряют на правильность геометрической формы. Геометриче­скую форму фасонных направляющих контролируют с помощью угломеров, шаблонов или специальных фасонных плит.

Качество-совокуп свойств продукции, обуславливающих ее пригодность, удолетворение опр потребностям в соотвествии с ее назначением. Различные виды продукции имеют различн признаки или показатели, характер ее качество. Эти признаки подраздел на качественные и количественные.

Качествен признаки характерезуют cв-ва или состояние базового образца. Требования к выбору базового образца: 1) перспективные образцы в соотвествии с кот должна разрабатыв новая продукция. 2) реальные образцы 3) качественные современ образцы с найболее высоким уровнем качества.

Погрешности возникающ при сборке могут происходить по: установка неправильных контр зазоров, непочная регулировка взаимного положения соединяем деталей, наличие остаточных деформаций, повреждение деталей.

Важным этапом при сборки явл контроль качества соед деталей и узлов собираемых изделий и проверка соотвествия этих соединений техническим условиям контроля. Обязательной проверки подлежат все отвественые соединения и узлы. Менее отвественые операции подвергаются текущему контролю.

Под испытанием продукции понимают эксперемент определения значений параметров, показыв качество продукции. Испытание делиться на 2 стадии: 1) механическое 2) испытание под нагрузкой.

Проверка изделия в статическом состоянии закл в проверке геометр точности изделия в соотвест со стандартами по норам точности для соотв оборудования. Жесткость изделия – для металореж станков плваность перемещения подвижных узлов в ручном положении.

Проверка изделий на холостом ходу-заключается в правильности функциональных механизмов и систем изделия, точности холостого хода, надежности блокировки, уровня щума, уровня вибрации.

Проверка изделия под нагрузкой: безотказность работы всех механизмов и систем изделия при его нагружении найбольш усилия мощности или крутящего моментом. Качество работы машины в производст условиях и экстлутационные характеристики.

26 Структура и содержание тп

1 разработка ТП

2 проектирование и изготовление спец оснастки

3 выполнение необходимых расчетов, планировок

4 основной и важной частью является проектирование ТП

ТП сборки представляет собой часть производственного процесса, непосредственно связанного с последовательным соединением, взаимной ориентацией и фиксацией деталей и узлов для получения готового изделия, управления установленными требованиями. В состав ТП сборки в качестве технологических операций включают разнообразные сборочные работы. Проверка точности взаимного расположения и внесения, если это необходимо исправляется путем регулировки, пригонки, подбора, фиксации положения деталей и узлов. К ТП сборки относятся операции, связанные с проверкой правильного действия отдельных механизмов и узлов и машины в целом.

Подготовительные – приведение деталей и покупных изделий в состояние требуем. условий сборки: мойка, сортировка, укладка в тару, подача к месту сборки. (5-7, 8-10).

Пригоночные – обеспечение собираемости и технических требований: зачистка, притирка, полирование, шабрение, сверление, развертывание. (20-25, -)

Сборочные – соединение 2-х или большего числа деталей с целью получения сборочных единиц и изделий основного производства: запрессовка, клепка, сборка (44-47, 70-75)

Регулировка – проводится в процессе сборки или после окончания с целью достижения требуемой точности во взаимном расположении деталей или изделии (7-9, 6-7)

Контрольные – в процессе сборки и после окончания с целью проверки соответствия сборочных единиц параметрам установленных чертежом и техническими условиями на сборку (10-12, 8-10)

Демонтажные – работы по частичной разборке собираемого изделия с целью подготовки его к упаковке и транспортировки к потребителю (6-8, 3-4).

ТП сборки

1 определяется такт и ритм

2 производится тех анализ сборочных и рабочих чертежей с позиции отработки технологической конструкции.

3 производится размерный анализ конструкции собираемых изделий с соответствием размерных расчетов и устанавливаются рациональные методы обеспечения требуемой точности сборки

4 определение целесообразности в данных условиях степени дифференциации проектируемого процесса сборки

5 установление последовательности соединения всех сборочных единиц и деталей и составление схемы общей и узловой сборок

6 определение производительности, технической целесообразности способа соединения, проверки положения и фиксации все изделий, задаются методы контроля и окончательных испытаний.

7 разработка тех оснастки

8 производство технического нормирования сборочных работ, расчет экономических показателей процесса сборки

9 оформление технической документации

28

Установление последовательности ввода деталей в ТП сборки хар-ся последовательностью комплектования: одновариантный и многовариантный.

При делении изделия на сб ед и детали целесообразно руководствоваться:

1. сб ед недолжна быть слишком большой по габаритным размерам и массе, или состоять из большого количества деталей или сопряжений. В то же время излишнее дробление нерационально.

2. Если в процессе сборки требуется проведение испытаний или обкатки или спец слесарной пригонки сб ед должна быть выделена в особую сб ед

3. сб ед при последующем монтаже ее в машине недолжна подвергаться какой-либо разборке, а если этого избежать нельзя, то соответствующие разборочные работы необходимо предусмотреть в технологии

4. большинство деталей машин а также детали крепления и резьбовые соединения должны войти в те или иные сб ед с тем чтобы сократить кол-во отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку

5. трудоемкость сборки должна быть примерно одинакова для большинства сб ед

6. сб ед недолжна расчленяться как в процессе сборки так и дальнейшей транспортировки и монтажа

7. габаритные р-ры сб ед должны устанавливаться исходя из необходимости обеспечения возможности их сборки и транспортировки

8. сборочным операциям должны предшествовать подготовительные и заключительные работы, связанные с мех обработкой

9. изделие следует расчленять таким образом чтобы конструктивные условия позволяли осуществлять сборку наибольшего числа сб ед независимо одна от другой и без ущерба для эксплуатации машин.