16. Механические доводочные процессы при сборке.

Полирование- процесс окончательно доводочных операций. По способу удаления материала могут быть механические, химические, электрохимические, электромагнитное. Полирование рост. Высокое кач. Поверхности с Ra=0,04…0,01 мкм в зависимости от зернистости и типа полировачных средств. Полировочным средством в большинстве случаев является оксид хрома, оксид железа, который в виде масл. сцепления наносится на полировальный инструмент.

Факторы влияющие на эффективность процессов полирования:

1. Вид и зернистость полир. матер.

2. Окружная скорость полирующего инструмента.

3. Основной материал инструмента.

4. Тип и количество смазки и охлаждающей жидкости

Рабочая скорость инструмента от 25-40 мм/сек. (вручную или машинным способом) При серийном производстве для полирования используют спец. автоматические полировальные линии, собранные из нескольких самостоятельных полировочных станков и универсальных головок. Изделия малых и очень малых размеров в больш случаев полируют механ. обмыв. В барабанах или вибрационных, центробежных устройствах. К ним относятся: магнитообразные, гидрообразные барабаны.

Шабрение- обраб. плоские поверхности с инструментами в виде ножей(шаберов), производят вручную. Сверление, зенкерование, развертывание производят на станках или ручным инструментом (дрели). При зенкеровании и развертывании скорости вращения шпинделя должны быть ниже, чем при сверлении. Нарезание резьбы лучше всего производить на станках, но если нельзя, то вручную с помощью мечиков и плашек, которые устанавливаются в державке.

Для обеспечения механо-сборочных работ используют различные инструменты и приспособления; после того как детали изготавливают их подвергают в зависимости от функции назначения различные способы окраски, они зависят от характеристик изделия, вида производства, требованиям предьявляемым к качеству окраски.

После окраски подвергают сушке:

1. Сушка подогрет. воздух. В закрытых камерах при температуре 55-220 градусов. Воздух подогревается газом, паром.

2. Сушка рефлекторная. Лучистая энергия источника тепла в 3-5 раз бысрее чем 1.

3. Сушка токами высокой частоты (массовое производство)

4. Сушка инфрокрассными лучами (сушка деталей покр. цветными эмалями)

Выбор способа сушки зависит от характеристики и объема производства и от покрасочного покрытия. Перед окраской детали производится очистка (механическая, химическая). Для механ.- дробеструйность, оппараты. Химическая очистка производства с пам. рас-ра для травления, обезжирование, фосфорирование в ваннах подогретых паром .

После очистки детали пром. в моющих машинах. Пропускная способность каждого реб. месте и количество раб. Имеет при стационарной окраске опред. также как при стационарной сборке.

18 Особенности сборки узлов с подшипниками качения

Работоспособность, надежность и долговечность подшипника качения зависят не только от качества его деталей и материала, из которого он изготовлен, но и от качества его установки в узел.

Перед началом сборки подшипники необходимо освободить от упаковки и антикоррозийной смазки.

Подшипники на вал и в корпус могут быть установлены с зазорами или с натягами. При установке подшипника усилие необходимо прикладывать к тому кольцу подшипника, которое устанавливается с натягом. Во избежание перекосов прикладываемое усилие должно быть равномерно распределено по всему торцу кольца. В случае, когда запрессовывают оба кольца под­шипника, усилие прикладывают одновременно к торцам обоих колец с помощью специальной оправки:

Необходимое усилие запрессовки:

где — фактический натяг в соединении, мм; — коэффициент трения ( = 0,10 - 0,15); В — ширина подшипника, мм; Е — модуль упругости (Е = 2,12 • 10¹¹ Н/м2); d — диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника;

где D — наружный диаметр подшипника.

Фактический натяг приближенно можно определить по фор­муле

где — максимальный натяг в соединении.

19.

Процесс сборки подшипников скольжение состоит из установки, пригонки, укладка вала, регулирование опор .

Подшипники скольжение применяются: цельные в виде втулок и разборные.

Установка цельного заключается в зарисовке и последующим закреплением винтами от проворачивания. Затем внутренние отверстие в связи с деформацией втулки растачивается / разворачивается. Запрессовка в зависимости от размера втулки натяга сопряжение конструкции узла и программ выпуска может быть выполнена в холодном виде, с нагревом отверстия в корпусе или охлаждением самой втулки. Втулки запрессовываются на прессе или при помощи специального приспособления.

Разборные: нижняя часть в корпус потом ставится крышка которая зажимает верхнюю часть.

На многоопорном валу требуется точная соосность. Соосность проверяется специальными калибрами. Если отверстие соосны – калибр проходит, несоосные – не проходит.