29 Механизация и автоматизация сборочных процессов

Технологический процесс получения заготовок ,их технологическая обработка в условии массового и серийного производства обычно опирается на развитую механику. Вплоть до создания автоматизированных линий, участков и цехов , что касается сборки, то она иногда в массовом производстве осуществляется вручную и требует больших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.

Автоматизация в странах СНГ охвачено применением 7 % от общего объема сборочных работ. Это обусловлено особенностью сборочных процессов.

1. Сложности и разнообразием объемов сборки и необходимой для сборки оснастки.

2. Коротким циклом операций сборки.

3. Неточностью или упругостью детали.

4. Сложностью исполнительных движений рабочих органов манипуляторов, роботов и других устройств.

5. Необходимость регулировки, пригонки и учета малых допусков сопряжения деталей.

Автоматизация линии сборки относительно хорошо зарекомендовала себя при сборке изделий из малого числа элементов.

30. Механизация технологических операций сборочных процессов

Необходимо учитывать, что оборудование сб. цехов может быть разделено на 2 группы:

1. технологическая – предназначена непосредственно для выполнения работ по осуществлению подвижных или неподвижных сопряжений деталей, их регулировке и контролю в процессе узловой и общей сборке

2. вспомогательное оборудование назначение которого механизировать все виды вспомог. работ

1. корпус

2. подшипник

3. скалка

4. рисующий ползун

5. упругая вставка

6. спец. подставка

В корпус-1 центрируется на бурте спец. подставки-6. Эта же подставка центрирует своим коническим концом скалку-3. По скалке перемещается ползун-4. Упругая вставка-5 служит для центрования и удерживания подшипника до начала сопряжения.

32. Средства механизации транспортных работ при сборке

9"Для перемещения собираемых объектов в сборочных цехах используют различные транспортные средства. Наибольшее рас­пространение находят конвейеры следующих типов: приводные тележечные; роликовые (рольганги); ленточные (столы); цепные подвесные; карусельные.

Приводные тележечные конвейеры. Бывают вертикально замкнутые и горизонтально замкнутые.

Тележечные вертикально замкнутые конвейеры применяют на прямых сборочных линиях, первая операция находится в на­чале, а последняя — в конце конвейера. Обратная ветвь таких конвейеров располагается под рабочей ветвью над или под по­лом. Технические операции можно производить по обе стороны конвейера.

Тележечные горизонтально замкнутые конвейеры применяют на кольцевых сборочных линиях, когда процесс сборки состоит из большого числа операций, для расположения которых по од­ной прямой линии потребовался бы цех значительной длины.

Тележки конвейеров делаются по размерам собираемых изделий и снабжаются зажимными устройствами для их закрепления.

Скорость периодически действующих конвейеров 4—5 м/мии непрерывно действующих — 0,02—4,0 м/мин. Номинальный ря. ширины тележек: 200, 320, 400, 500, 650, 800, 1200 мм. Грузоподъемность тележек от 10 до 2 000 кг.

Роликовые конвейеры (рольганги). Бывают приводными и не приводными. На приводных рольгангах ролики приводятся в вращение двигателями и перемещают собираемый объект, v неприводных — грузы перемещают вручную. Поэтому они имеют уклон 1—4° в сторону перемещения груза. При необходимости рольганги устраивают с закругления Наименьший радиус закругления при перемещении не больших грузов составляет 750 мм. Средний радиус закруглений 1800 мм. Нормальная высота рольганга 700-850 мм. При сборке крупных объектов высоту рольганга уменьшают до 150—200 Скорость перемещения грузов на приводных роликовых конвейерax до 20 м/мин. Размеры цилиндрических роликов определены ГОСТ 8324—82. Длина роликов установлена размерным рядом: 100, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250 мм; шаг роликов - 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 мм. Диаметры роликов изменя­ются в диапазоне 40—155 мм.

Ленточные конвейеры. Применяют при сборке небольших и легких изделий. Несущим элементом конвейера является про­резиненная лента, состоящая из тягового каркаса, покрытого эластичным защитным наполнителем. Приводные механизмы ленточных конвейеров выполнены в виде мотор-барабанов мощ­ностью 1—30 кВт. Диаметры барабанов изменяются в пределах 200—800 мм. Скорость движения конвейера обычно 1,2—30,0 м/мин. Сборочные операции выполняют на верстаках, расположен­ных вдоль конвейера, или на столах, установленных перпенди­кулярно линии сборки.

Цепные подвесные конвейеры — замкнутые тяговые устройства в виде цепи с каретками, несущими подвески для грузов (рис. 3.15). Предназначены для передачи деталей от одного рабочего места к другому и в другие цехи.

Конвейеры могут иметь пространственную трассу с подъемами, спусками и поворотами, проходить над станками. При подъемах и спусках конвейера допускается уклон до 45°; радиус закругле­ния 1,0—1,5 м. Скорость непрерывно движущихся конвейеров 0,25-6,00 м/мин, периодически движущихся — 6—12 м/мин.

Тяговым элементом для сборочных конвейеров служат пла­стинчатые, втулочные и роликовые цепи с шагом 80—320 мм по ГОСТ 588—81. Для рельсовых путей используются двутавровые балки № 12-16.

Карусельные конвейеры (столы). Применяют для сборки узлов, включающей небольшое число сборочных операций (рис. 3.16). Рабочие места (1—7) размещают вокруг поворотного стола. Не­обходимый инструмент подвешивают на неподвижной стойке в центре стола. Стол может иметь непрерывное или периодиче­ское движение.

Для подъема и перемещения деталей, узлов и изделий при выполнении сборочных работ применяют различное подъемное оборудование. Наиболее широко применяют пневматические подъемники, электрические тали, консольные поворотные кра­ны, кран-балки, а для тяжелых узлов и изделий — передвижные мостовые краны, установленные на подкрановые пути.