5. Нормирование шлифовальных работ.

5.1. Пример. Прошлифовать втулку с диаметром 30,15 мм до 30,00мм, изготовленной из стали сталь 45. Длина втулки 50мм.

5.2. Установим режимы шлифования, выберем оборудование и

инструмент.

В мастерской имеется круглошлифовальный станок модели 316М. Диаметр шлифовального станка 200мм, ширина 20мм.

Припуск на обработку равен:

При чистовом шлифовании припуск на черновую обработку равен:

0,8h = 0,075*0,8 = 0,06 мм, а на чистовую 0,2h = 0,2 * 0,075 = 0,015 мм

Поперечная подача при черновом шлифовании берется равной:

S_1ПОПЕР= 0,028мм (84/118),

а при чистовом шлифовании

S_2ПОПЕР = 0,005мм (86/119).

Продольная подача при черновом шлифовании равна:

β ₁ = 0,40 (85/119),

при чистовом

β ₂ = 0,2 (86/119).

Число проходов при черновом шлифовании равно:

t = S поперечная, мм при i = 2

h = S_1ПОПЕР * i = 0,028 * 2 = 0,056 мм.

Тогда при чистовом точении

h_ЧИСТ = 0,075 - 0,056 = 0,019 мм

Число проходов при чистовом шлифовании

Продольная подача в мм/об равна:

где В_К - ширина шлифовального круга, мм

β - продольная подача круга в долях ширины круга

S_1ПР = 20·0,40 = 8 мм/об

При чистовом шлифовании

S_2ПР = 20·0,2 = 4,0 мм/об

Скорость резания принимается по (88/120) равной V_Р м/мин

Частота вращения круга равна

по (89/121) принимаем n = 120 об/мин

5.3. Определяем техническую норму времени на операцию.

Основное время равно:

L - длина обрабатываемой втулки с учетом врезания и пробега, мм

L = l+y =50 +25 = 75мм

у = В_К+ 5 = 20 + 5 = 25 мм (cтp.l22)

К_З - коэффициент зачистных ходов, в зависимости от требований к чистоте обработки К_З = 1,2 - 1,7 (с.122)

При черновом шлифовании

При чистовом шлифовании

Итого основное время равно:

Т_О = 0,16 + 0,62 = 0,78 мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали Т_В1 = 0,2 мин (90/122), а связанное с проходом Т_В2= 1+0,04·5 = 1,2 мин

Итого:

Т_В = Т_В1 + Т_В2 =0,2 + 1,2 = 1,4 мин

Дополнительное время равняется:

К_D = 9% (7/47)

Подготовительно-заключительное время Т_ПЗВ = 7 мин

Техническая норма времени на шлифование втулки равна:

Т = 1,17 + 1,40 + 0,23 + 7,0 = 9,8 мин

9.2. Расчет параметров режимов нанесения покрытий

1.Автоматическая наплавка под слоем флюса

Таблица 9.2.1.

Зависимость силы тока от диаметра детали

Диаметр детали, мм	Сила тока А при диаметре электродной проволоки, мм
	1,2-1,6	2-2,5
50-60 65-75 80-100 150-200 250-300	120-140 150-170 180-200 230-250 270-300	140-160 180-220 230-280 300-350 350-380

Скорость наплавки V_H, м/ч

(9.2.1.)

Частота вращения детали n, об/мин

(9.2.2.)

Скорость подачи проволоки V_ПР, м/ч

(9.2.3.)

Шаг наплавки S, мм/об

(9.2.4.)

Вылет электрода δ, мм

(9.2.5.)

Смещение электрода l, мм

(9.2.6.)

где α_Н - коэффициент наплавки, г/А· ч (при наплавке посто­янным током обратной полярности α = 11-14);

h - толщина наплавленного слоя, мм;

γ - плотность электродной проволоки, г/см³ (γ = 7,85);

d_ПР - диаметр электродной проволоки, мм;

I - сила тока, А;

d - диаметр детали, мм.

Параметры режима наплавки подставлять в формулы без изменения размерностей.

Толщина покрытия h мм, наносимого на наружные ци­линдрические поверхности, определяется по следующей фор­муле:

(9.2.7.)

где И - износ детали, мм;

z₁ - припуск на обработку перед покрытием, мм (на сто­рону). Ориентировано z₁ = 0,1 ... 0,3 мм;

z₂ - припуск на механическую обработку после нанесения покрытия, мм (на сторону, см. табл. 9.2.2.).

Таблица 9.2.2.

Припуск на механическую обработку

при восстановлении деталей различными способами

Способ восстановления	Минимальный односторонний припуск z2, мм
Ручная электродуговая наплавка Наплавка под слоем флюса Вибродуговая наплавка Наплавка в среде углекислого газа Плазменная наплавка Аргонно-дуговая наплавка Электроконтактная наплавка Газотермическое напыление Осталиванис Хромирование	1,4… 1,7 0,8… 1,1 0,6… 0,8 0,6… 0,8 0,4… 0,6 0,4… 0,6 0,2… 0,5 0,2… 0,6 0,1… 0,20 0,05… 0,1

В зависимости от необходимой твердости наплавленного слоя применяют следующие марки проволок и флюсов.

Наплавка проволоками Св-08А, Нп-30, Нп-40, Нп-60, Нп-30ХГСА под слоем плавленых флюсов (АН-348А, ОСЦ-45) обеспечивает твердость НВ 187-300. Использование керамических флюсов (АНК-18, ШСН) с указанными прово­локами позволяет повысить твердость до HRC-40-55 (без тер­мообработки).

Норма времени на выполнение наплавочных работ под слоем флюса и другими механизированными способами на­плавки (Т_Н) складывается из следующих элементов затрат времени:

(9.2.8.)

где Т о - основное времи определяется по следующей форму­ле:

(9.2.9.)

где 1 - длина наплавляемой поверхности детали, мм;

n - количество наплавляемых деталей в партии, шт. (в учебных целях можно принять 7-22 шт.):

Т_ВС - вспомогательное время наплавки (в учебных целях для механизированных способов наплавки принима­ется равным 2-4 мин.);

Т_ДОП - дополнительное время определяется по следующей формуле:

(9.2.10.)

где К= 10-14% - коэффициент, учитывающий долю допол­нительного времени от основного и вспомогательного;

Т_ПЗ - принимается (в учебных целях) равным 16-20 мин.