7.5. Обеспечение качества закупок

Современное производство конкурентоспособной продукции невозможно без разветвленной системы кооперации. Известно, что от 10 до 90% объемов трудоемкости изготовления товарного изделия передается поставщикам. Особенно это касается изготовления массовой и наукоемкой продукции. Чтобы наглядно оценить размеры кооперации, можно заметить, что многие автомобильные, судостроительные, самолетостроительные предприятия имеют до тысячи поставщиков, которые территориально расположены зачастую на других континентах. К этому еще надо добавить, что номенклатура материалов и комплектующих может достигать сотен тысяч наименований. Все перечисленное свидетельствует о важности правильного подхода к обеспечению качества и стоимости закупок.

Система закупок материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий (в дальнейшем — комплектующих) должна включать следующие элементы:

• подготовку необходимых контрактных условий, чертежной документации, документов на поставку комплектующих и другой технической информации;

• выбор подходящих поставщиков (субподрядчиков);

• согласованный подход к обеспечению качества комплектующих;

• согласованный метод проверки;

• соглашение по решению спорных вопросов между потребителем и поставщиком;

• процедуры входного контроля;

• средства проведения входного контроля;

• регистрацию данных о качестве комплектующих.

Правильно организованное материально-техническое снабжение начинается с четкого определения требований к поставкам комплектующих. Такие требования, как правило, содержатся в контрактах, технической документации или других документах на поставку. Службой материально-технического снабжения потребителя должны быть разработаны документированные процедуры, обеспечивающие четкие определения поставок и полное понимание поставщиком предъявляемых к нему требований.

Документы на закупку должны содержать данные, четко отражающие характер заказываемой продукции, в том числе:

• точное определение типа, класса и сортности;

• инструкции по техническому контролю и соответствующие технические требования;

• применяемые стандарты на систему качества.

Выбор поставщиков. Каждый поставщик должен подтвердить свои возможности поставлять продукцию, которая отвечает всем требованиям технических условий и документов на закупку. Стандарт ИСО 9004—1:1994 предлагает следующие методы выбора поставщика:

• оценить возможности поставщика или его системы качества непосредственно на его предприятии;

• оценить образцы продукции поставщика;

• проанализировать данные о поставках аналогичной продукции;

• оценить результаты испытаний аналогичной продукции;

• найти и проанализировать публикации по опыту других заказчиков.

Предприятия-поставщики так же, как предприятия-потребители, находятся на рынке, который диктует общие правила выживания: продукция должна быть качественной и дешевой. Изменение экономических условий непрерывно тасует цены на сырье, материалы, комплектующие, готовые изделия. Самый выгодный поставщик по конкретной номенклатуре комплектующих (или материалов) меняется (или может меняться) каждый год. Долго считали такое положение нормальным и единственно правильным, пока японские фирмы не стали задумываться, а не выгоднее ли как с экономической точки зрения, так и с позиции качества иметь постоянного поставщика.

И, действительно, в условиях, когда предприятие-изготовитель товарной продукции разрабатывает современную систему управления качеством и ряд программ по улучшению качества и повышению конкурентоспособности, вводит жесткую систему борьбы с затратами на качество с целью снижения себестоимости продукции, комплектующее изделие поставщика для него является в значительной степени «черным ящиком». А ведь от его нормального функционирования зависит «судьба» товарного изделия, которое может быть на много порядков дороже комплектующего. Входной контроль комплектующего изделия свидетельствует только о том, что оно соответствует техническим требованиям. Потребитель не знает качества технологических процессов изготовления комплектующего изделия, по которому можно судить о возможности скрытых дефектов продукции. Потребитель не в состоянии по цене определить затраты на качество продукции и процент ее дефектности. Только по данным входного контроля продукции трудно принять стратегическое решение о перспективности поставщика, о его возможностях по улучшению качества. Случайный, выбранный по цене комплектующего изделия поставщик не может быть стратегическим партнером потребителя.

Есть и еще ряд факторов в пользу постоянного партнера.

Сотрудничество поставщика и заказчика на период поставок должно базироваться на каких-то общих принципах и условиях, связанных с обеспечением необходимого качества комплектующих для конкретной товарной продукции. Среди этих принципов и условий можно отметить следующие:

• создание коммуникационной системы. Для постоянного сотрудничества нужна простая и эффективная система обмена информацией на всех уровнях. Важно помочь поставщику увидеть себя глазами потребителя;

• анализ чертежа и технических условий. Надо быть готовым работать с чертежами, выполненными, возможно, в непривычных для поставщика обозначениях;

• согласование измерительных систем и их метрологических характеристик. Выбор измеряемых характеристик и требуемой точности их измерения является прерогативой потребителя. Надо постоянно сопоставлять результаты измерений поставщика и потребителя;

• оценка технологического уровня поставщика. Потребителю надо быть уверенным, что технологическое обеспечение производства соответствует требованиям конструкторской документации на изделие;

• оценка способности поставщика организовать и непрерывно вести работу по совершенствованию конструкции и технологии на основе методов, принятых у потребителя;

• оценка уровня поставщика по владению статистическими методами и понимания их роли в управлении предприятием, в организации системы качества, в удовлетворении потребителя.

Очевидно, что каждый год оговаривать с новым поставщиком условия, обеспечивающие необходимые требования потребителя по проектированию и изготовлению комплектующих, сопряжено с необходимостью затрат средств, которые могут оказаться выше разницы в цене продукции этого «дешевого» поставщика по сравнению с постоянным. При этом необходимо учитывать и непрерывно возрастающие требования к качеству изделий.

Постепенно позиция целесообразности выбора постоянного поставщика оказалась превалирующей и нашла отражение в стандарте ИСО 9004—1:94, в котором отмечено, что «с каждым субподрядчиком должны быть установлены тесные рабочие контакты и система обратной связи. Это обеспечивает непрерывное улучшение качества и позволяет избежать разногласий или устранить их в кратчайшие сроки. Такие тесные рабочие контакты полезны для обеих сторон».

Выбор постоянных поставщиков не означает отсутствие серьезного экономического подхода по выбору такого постоянного (или нескольких постоянных) поставщика конкретной номенклатуры комплектующих. Необходимо учитывать не только уровни технологии, качества, культуры производства, но и логистические аспекты взаимодействия: географическое положение поставщика, возможные транспортные маршруты, периодичность поставок, объемы складов, варианты упаковок, способы защиты грузов и др.

И все-таки главный фактор ориентации на постоянного поставщика связан с повышением требований к качеству. Если предприятие-изготовитель ориентируется на производство продукции высокого качества, то оно предъявляет к поставщикам столь высокие требования, что вынуждено ограничить их число. Особенно важно иметь постоянного партнера для наукоемких производств с новейшей технологией.

Качество комплектующих изделий и материалов определяется путем проведения входного контроля.

Характерно, что в современных условиях намечается тенденция к отказу или снижению объемов входного контроля и переходу к другим путям обеспечения приемлемости закупаемых материалов и комплектующих.

Снижение объемов входного контроля обосновывается следующими соображениями:

• при больших объемах производства входной контроль каждой детали является дорогостоящей операцией;

• сплошной контроль не обеспечивает годность всех проконтролированных деталей из-за ошибок и погрешностей самого контроля;

• во многих случаях качество можно проверить только путем испытаний, после которых изделие нельзя уже использовать.

В связи с этим входной контроль сегодня на ведущих зарубежных фирмах рассматривается как мера, дополняющая долгосрочные взаимоотношения поставщика и потребителя. Вместе с этим прослеживается также тенденция перевода сплошного контроля части комплектующих изделий на статистические методы приемки.

Рост требований к качеству ориентирует поставщика на необходимость создания процессов непрерывного совершенствования качества. Это и определяет необходимость нового типа партнерских взаимоотношений поставщиков и потребителей. Наступает время, когда и поставщики, и потребители должны реализовать одинаковый подход к обеспечению необходимого уровня качества. Этот подход предусматривает помощь (в том числе инвестициями) поставщику в обновлении материальной базы производства с учетом стратегических планов потребителя. Становится нормой для потребителя проведение аудита производства поставщика, организация постоянных научно-практических семинаров и системы обучения новым методам обеспечения качества, проведение входного контроля комплектующих на территории поставщика.

В процессе долгосрочного сотрудничества потребителем производится ежегодная проверка поставщика на сохранение стабильности качества производства продукции.

При большой номенклатуре комплектующих невозможно всех поставщиков сделать постоянными партнерами. В этих случаях выбор поставщика производится традиционными методами. На наш взгляд, заслуживает внимания балльная оценка поставщика по основным характеристикам деятельности, в том числе по уровню качества поставляемой продукции, уровню организации поставок, степени лояльности поставщика, перспективности поставщика. Каждая из четырех перечисленных характеристик состоит из показателей. Например, уровень качества поставляемой продукции характеризуется следующими показателями:

• качество продукции в состоянии поставки;

• качество продукции при переработке;

• уровень отказов в гарантийный период эксплуатации;

• стабильность входного уровня качества;

• нормативный уровень несоответствия продукции.

Интегральная оценка (в баллах) поставщика определяется по всем характеристикам и показателям с учетом их веса. По этой методике, в зависимости от числа баллов, поставщики оцениваются как отличные, надежные, ненадежные и неудовлетворительные. Очевидно, что выбор поставщика производится по первым двум категориям.

В США при выборе поставщиков часто применяют метод определения индекса качества поставок.

Методика определения индекса качества поставок

1. Расчет индекса качества поставок.

Индекс качества поставок И_к конкретного поставщика определяется как сумма показателей по формуле:

,

где П_к  — показатель качества продукции;

П_ц  — показатель уровня цены;

П_св  — показатель своевременности поставок;

П_о  — показатель обслуживания.

2. Определение веса показателей индекса качества.

Сумма весов всех четырех показателей индекса качества равна единице. На основании данных опыта американских оборонных предприятий установлены следующие веса: для показателя качества — 0,44, для показателя уровня цены — 0,30, для показателя своевременной поставки — 0,16, для показателя обслуживания — 0,10.

3. Расчет показателя качества.

По результатам входного контроля полученной от поставщика продукции отбирается следующая информация:

ОЧП — общее число проверенных партий продукции;

ЧП — число принятых партий продукции;

ОЧИ — общее число проверенных изделий;

ЧИ — число принятых изделий.

Расчет показателя производится по следующей формуле:

.

4. Расчет показателя уровня цен.

Показатель уровня цен рассчитывается по формуле:

,

где Ц_О  — цена самой дешевой на рынке оферты (минимальная цена по каталогам);

Ц_П  — цена поставщика.

5. Выбор показателя своевременности поставок.

Выбор показателя своевременности поставок производится из таблицы 7.2.

Таблица 7.2

Выбор показателя своевременности поставок

Отклонение от согласованного срока поставок (дней)	Запаздывание, Псв	Опережение, Псв*
0—7	0,16	0,16
8—14	0,14	0,15
15—21	0,12	0,14
22—35	0,10	0,13
36—42	0,08	0,12
43—49	0,06	0,11
50—56	0,04	0,10
57—63	0,02	0,09
свыше 63	0	0,08

* Показатель П_св применяется при отсутствии складов у заказчика для хранения закупленной продукции.