10.2. Улучшение качества организации логистических процессов

В последние годы все большее внимание за рубежом обращается на качество логистических процессов, обеспечивающих производство продукции: поставки, складирование, управление запасами, транспортирование, дистрибуция, продажа. Затраты на логистические процессы на многих предприятиях давно превышают технологические затраты производства. К сожалению, многие руководители российских предприятий не уделяют должного внимания нетехнологическим этапам жизненного цикла изделия и недооценивают затраты на вспомогательные операции, в равной степени влияющие на себестоимость продукции.

Вторая половина XX в. является периодом зарождения и расцвета концепций общих (тотальных) затрат в производстве продукции путем межфункциональных компромиссов между логистическими и технологическими операциями. Главная цель этих концепций — минимизация общих издержек товародвижения и производства всего предприятия. Рассмотрим отдельные микрологистические концепции, направленные на серьезные сдвиги в качестве (эффективности) организации производственных процессов.

Концепция «Точно в срок» (Just in time). Сущность концепции заключается в том, что производство и поставка деталей и комплектующих изделий к месту производственного потребления осуществляются в необходимых количествах и в нужное время с целью минимизации затрат, связанных с запасами. Эта концепция зародилась с США, но ее широкое использование началось в 60-х гг. XX в. после успешного внедрения на фирме «Toyota Motors». В результате применения концепции указанная фирма сократила время основного логистического цикла поставки новых автомобилей до одного месяца, в то время как цикл поставок американских автомобилей составлял 6—9 месяцев. Кроме того, внедрение концепции позволило значительно сократить запасы незавершенного производства и готовой продукции, что привело к ощутимому уменьшению производственных издержек.

Концепция «Точно в срок» базируется на идее синхронизации процессов доставки материальных ресурсов с потребностями в них, то есть на координации процессов снабжения, производства и сбыта. Она позволяет приспособить производство к изменениям, которые вызваны сбоями в технологических линиях, колебаниями спроса на выпускаемую продукцию на рынке. В конечном счете, реализация идей концепции обеспечивает ритмичность выпуска и повышение качества готовой продукции. Внедрение системы «Точно в срок» изменило традиционный подход к управлению запасами.

Логистические системы, в которых используется концепция «Точно в срок», являются «тянущими (вытягивающими) системами». Это такие системы организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, то есть без жесткого графика. Одной из таких систем является система КАНБАН, которая представляет собой первую реализацию на практике «тянущих микрологистических систем». При организации поточного производства обработка (или сборка) изделия осуществляется по этапам. Каждый последующий этап «вытягивает» производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости. При этом цех-изготовитель жестко связан конкретным заказом с цехом-потребителем. График производства формируется на основе обращения специальных карточек (на японском языке — «канбан»). На карточке записана информация о перемещении продукции. Именно движение карточек «канбан» и формирует график производства. Применение системы КАНБАН дало японским машиностроительным фирмам значительный экономический эффект и обусловило высокую конкурентоспособность промышленной продукции. Основными составляющими этого эффекта явились:

• улучшение качества выпускаемой продукции;

• сокращение логистического цикла;

• значительное ускорение оборачиваемости оборотных средств;

• снижение себестоимости производства продукции;

• практическое исключение страховых запасов;

• снижение товарных запасов.

Концепция «Планирование потребностей (ресурсов)». Эта концепция является одной из наиболее популярных логистических концепций в мире. На базе логистической концепции «Планирование потребностей» построены логистические системы «толкающего» типа. Это такие системы организации производства, в которых детали, полуфабрикаты, комплектующие подаются с предыдущих технологических операций на последующие в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком. Аналогичным образом «выталкивается» готовая продукция в дистрибутивную сеть. Общим недостатком «толкающей» системы является недостаточное отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов. Именно наличие страховых запасов позволяет учесть изменение спроса и предотвратить сбои в производстве. На основе концепции «Планирование потребностей» разработаны следующие микрологистические системы:

• система планирования потребностей в материалах (Material Requirements Planning — MRP);

• система планирования распределения продукции (Distribution Requirements Planning — DRP).

Целью, например, внедрения системы MRP является:

• повышение эффективности и качества планирования потребностей в материалах;

• планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;

• снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовых изделий;

• совершенствование контроля уровня запасов;

• уменьшение логистических затрат.

Эта система позволяет координировать планы и действия звеньев логистической системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в реальном масштабе времени («on line»), а также проводить текущее регулирование и контроль использования производственных запасов. Система MRP основана на заказах потребителей и производстве продукции в соответствии с заданным производственным графиком.

Система DRP работает в условиях неопределенного спроса, который не контролируется предприятием, что предопределяет политику управления запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях. Система DRP позволяет решать следующий комплекс задач:

• планирования и координации логистических и маркетинговых функций;

• прогнозирования конъюнктуры рынка;

• планирования величины и места поставок и уровней запасов на складах;

• сокращения времени доставки готовой продукции;

• оптимизации издержек хранения и управления запасами готовой продукции.

Система DRP функционирует на основе графика поставок с пополнением запасов в дистрибутивной сети по каждой единице хранения.

Концепция «Тощее производство» («Lean production»). Эта концепция получила распространение в Европе в 90-е гг. XX в. Называется она «тощее производство», потому что использует меньше ресурсов, запасов, времени при организации производства по сравнению с традиционным производственным процессом. В данной концепции творчески соединяются элементы концепций «Точно в срок» и «Планирование потребностей (ресурсов)». Сущность концепции «Тощее производство» выражается следующими принципами:

• достижение высокого качества продукции;

• уменьшение размера партий производимой продукции и времени производства;

• обеспечение низкого уровня запасов;

• подготовка высококвалифицированного персонала;

• использование гибкого оборудования и коротких периодов его переналадки.

В концепции реализуется идея сочетания низкой себестоимости при больших объемах массового производства и разнообразия продукции и гибкости мелкосерийного производства. Ориентация на низкие запасы делает ненужным склады, поскольку создаются минимальные запасы на полках и рабочих местах, необходимые для выполнения заказа потребителя. В результате реализации концепции сокращаются следующие операции:

• складирование материальных ресурсов;

• ожидания и задержки в производственном цикле;

• входной контроль;

• транспортировка на склад сырья и материалов.

Концепция «Реагирование на спрос» . Эта концепция применяется с целью максимального сокращения времени реакции на изменение спроса путем быстрого пополнения запасов в тех точках рынка, где прогнозируется увеличение спроса. Преимущества внедрения концепции «Реагирование на спрос» состоят в следующем:

• информация о потребностях покупателей, процедуры заказов и графики доставки готовой продукции помогают лучше управлять запасами в распределении;

• знание объемов продажи запасов в розничной сети помогает производителям точнее планировать поставки;

• поставщики быстрее реагируют на колебания потребительского спроса;

• устанавливаются длительные партнерские отношения производителей, оптовых и розничных торговцев, что уменьшает риски и повышает эффективность логистических операций.

Наиболее широкую известность получили следующие варианты концепции «Реагирование на спрос»:

• метод определения точки заказа (перезаказа);

• метод быстрого реагирования;

• концепция непрерывного пополнения;

• концепция автоматического пополнения запасов.

Совершенствование структуры и управления логистической системы — на сегодняшний день наиболее эффективный путь сокращения постоянных затрат предприятия с целью сокращения себестоимости и повышения конкурентоспособности продукции. Особенно актуален этот путь для российских предприятий, не взявших до сих пор на вооружение современные логистические системы организации производственных процессов. Но одновременно это и серьезный резерв российских предприятий в предстоящей конкурентной борьбе на международном рынке.