7. Выбор масла.

Смазывание зубчатых зацеплений производится окунанием зубчатых колес в масло, заливаемое внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погружение колеса примерно на 10 мм.

По [2, стр. 253, табл. 10.8] устанавливаем вязкость масла. При контактных напряжениях σ_Н = 450,46 МПа и σ_Н = 496,85 МПа; скоростях υ = 2 м/с и υ = 0,92 м/с на быстроходной и тихоходной ступени соответственно, рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна . По [2, стр. 253, табл. 10.10] принимаем масло индустриальное И-40А (по ГОСТ 20799-75).

Подшипники смазываем пластичным смазочным материалом, закладываем в подшипниковые камеры при монтаже. Сорт мази УС-2[2, стр. 203, табл.9.14].

8. Сборка редуктора.

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов:

на быстроходный вал надевают распорные втулки, затем насаживают маслоотражательные кольца и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80 – 100° С.

на промежуточный вал закладывают шпонки и напрессовывают зубчатые колеса до упора в шестерню; затем надевают распорные втулки и устанавливают роликоподшипники, предварительно нагретые в масле.

в тихоходный вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливаем крышку на корпус с помощью двух штифтов; затягиваем болты, крепящие крышку к корпусу.

После этого в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки.

Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают манжетные уплотнения. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.

Далее на конец быстроходного вала в шпоночную канавку закладывают шпонку, устанавливают шкив ременной передачи.

Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и жезловой маслоуказатель.

Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой из технического картона; закрепляют крышку болтами.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытание на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

Заключение.

В процессе работы был разработан привод ленточного конвейера в соответствии с исходными данными. Был применен асинхронный электродвигатель 160S8 c мощностью Р = 7,5 кВт, синхронной частотой вращения n_c = 750. Движение от вала двигателя к ведущему валу редуктора передается посредством клиноременной передачи (u_р.п. = 2). По сравнению плоскоременной клиноременная передача обладает большей тяговой способностью и относительно малыми габаритами. От ведомого вала редуктора движение передаётся к исполнительному механизму с помощью муфты.

Список литературы.

1. Расчет деталей машин: учебное пособие. Г. Л. Баранов – 2-е изд. переработанное и дополненное. – Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2007.

2. Курсовое проектирование деталей машин: учебное пособие. С.А. Чернавский– 3-е изд., стереотипное. Перепечатка с издания 1987 г. – М.: ООО ТИД «Альянс», 2005.

Г.И. Казанский, А.Г. Черненко, Л.П. Вязкова, С.В. Парышев Методические указания и справочные материалы по курсам: Детали машин и основы конструирования,1991.

Г.Л. Баранов, Ю.В. Песин, Расчет деталей машин, 2005.

Детали машин. Проектирование, Л.В.Курмаз, А.Т. Скойбеда, 2002.

Конструирование узлов и деталей машин, П.Ф. Дунаев, О.П.Леликов.

Детали машин и основы конструирования, М.Н.Ерохин, 2005.

Екатеринбург

2011