1. Відцентрові насоси. Кавітація насосів. Зовнішні ознаки і способи її попередження.

Сущность кавитации заключается в образовании разрывов (ка­верн) в тех местах потока, где давление снижается до величины, соответствующей давлению насыщенного пара при данной темпе­ратуре жидкости. В таких местах жидкость быстро вскипает, при­чем пузырьки пара переносятся потоком в область более высоких давлений, где происходит их конденсация. Процесс конденсации совершается мгновенно, и окружающая жидкость устремляется в образовавшиеся пустоты, что сопровождается сильными гидравлическими ударами и шумом. Если пузы­рек пара в момент его полной конденсации находится на поверхности, ограничивающей поток, то удар приходится .на эту поверхность. Согласно современным исследованиям, истинные давления при кавитации могут достигать 10 000 кгс/см², а число ударов исчисляется сотнями в секунду

Кавитация в насосе приводит к образованию кавитационной эрозии, разрушающей насос.

Главным фактором, вызывающим разрушение, является поверхностная усталость материала от цикла одностороннего сжатия. При кавитации образуется поверхностный наклеп, а затем происходит разрушение наклепанного слоя и прогрессирующее разрушение основного материала.

Понижение абсолютного давления может вызвать выделение паров из жидкости либо в одном месте (местная кавитация), либо во всей зоне (общая кавитация). Местное понижение давления возникает с возрастанием скорости в потоке при обтекании профиля колеса, при резких поворотах, обтекании выступов и т. п. Общее падение давления может произойти вследствие увеличения высоты всасывания, возрастания температуры перекачиваемой жидкости, падения атмосферного давления.

Кавитацию обнаруживают прежде всего по шуму, а также по падению характеристик и разрушению материала.

Кавитационному разрушению подвержены все материалы. Бы­стрее всего разрушается чугун, дольше всего противостоит разру­шению аустенитная сталь, алюминиевая бронза, нержавеющая сталь.

Основным средством предупреждения кавитации, обеспечиваю­щим нормальную работу центробежного насоса на всасывающей стороне, является поддержание такого давления во всасывающем тракте, при котором кавитация не появляется.

2. Сепаратори палива і мастил. Вибір режиму роботи для забезпечення високої якості сепарації.

В настоящее время на судах мирового флота наиболее распространены судовые дизельные установки, работающие на тяжелых сортах топлива (мазутах).

В процессе хранения топлива на судне оно обводняется и загрязняется механическими примесями (частицы песка, пыли, железной окалины) и в силу этого ухудшаются его характеристики.

Использование топлива с большим содержанием меха­нических примесей приводит к загрязнению форсунок, большому износу плунжерных пар топливных насосов, п.нтсу цплппдро - поршневой группы.

В зависимости от наличия примесей сепаратор может быть настроен на два режима: „пурификация” и „кларификация”.

На рис. а представлена схема работы сепаратора в режиме кларификация, в котором сепарируемая жидкость (топливо или смазочное масло) поступает во вращающийся барабан через центральный канал а в тарелкодержателе 1 и подается к периферии барабана 2. Затем жидкость проходит между тарелками 3 и через горловину 4 отводится из барабана. Под действием центробежных сил содержащиеся в нефтепродукте механические примеси осаждаются на стенках барабана и на конических поверхностях тарелок. Если в топливе или масле имеется вода, то она будет выделяться вместе с примесями и со временем заполнит весь объем барабана. При этом вода образует гидравлический затвор и перекроет путь для поступления нефтепродукта в пространства между тарелками.

Нормальная работа сепаратора нарушается, требуется его вскрытие и чистка, что усложняет эксплуатацию сепаратора: Поэтому по рассмотренной схеме сепарируют топливо или смазочное масло с незначительным содержанием воды, а работающий по этой схеме барабан называют кларификатором.

При сепарировании значительно обводненных нефтепродуктов желательно обеспечить непрерывный отвод выделяющейся воды. Для этого барабан собирают как пурифиттор (рис. 57, б). Кларификатор ную горловину 4 снимают и вместо нее устанавливают регулировочную шайбу 5. Вместо верхней тарелки ставят разделительную тарелку б большего диаметра. Нижнюю сплошную тарелку снимают, давая возможность проходить топливу или маслу из тарелкодержателя в ка­налы, образованные отверстиями в тарелках.

В начале работы сепаратора (в целях предотвращения утечки очи­щаемого нефтепродукта через отверстие шайбы 5) во вращающийся барабан заливают воду, которая образует гидравлический затвор. После этого подается сепарируемая жидкость через канал а. Затем через тарелкодержатель / она проходит в каналы, образуемые отвер­стиями в тарелках 3, и поступает в зазоры между тарелками. Под действием центробежных сил вода, содержащаяся в топливе или масле, как более тяжелая составляющая отбрасывается к периферии бараба­на. Там она смешивается с водой гидравлического затвора и отводит­ся из барабана через отверстия Ь в сменной регулировочной шайбе 5. Очищенный нефтепродукт, как более легкий, оттесняется к центру барабана и отводится через патрубок б разделительной тарелки 6.

Непрерывный отвод двух фаз из барабана сепаратора обеспечивает­ся гидродинамическим равновесием потоков поступающей и выходя­щей жидкости. Это равновесие устанавливается подбором сменных регулировочных шайб (рис. 58, а), диаметр которых определяется ис­ходя из принятой подачи сепаратора, марки топлива и с учетом опти­мального расположения нейтрального слоя.