35.Контроль корпусных деталей.

Контроль корпусных деталей производят как при вы­полнении наиболее ответственных операций технологического процесса, так и после обработки. При этом контролируют точ­ность размеров и относительного положения плоских поверхно­стей и главных отверстий, точность геометрической формы и шеро­ховатость базирующих поверхностей детали, правильность отно­сительного положения резьбовых и других мелких отверстий.

В условиях единичного и мелкосерийного производства кон­троль выполняют с помощью универсальных измерительных средств. Точность размеров, относительных поворотов и геометри­ческой формы плоских поверхностей контролируют с помощью линеек, угольников, уровней, концевых мер, индикаторов и раз­личных шаблонов. Для контроля точности размеров, относитель­ного положения и геометрической формы отверстий дополни­тельно применяют микрометрические и индикаторные приборы — штихмассы, пассиметры, микрометры, штангенинструменты — штангенциркули, штангенрейсмусы, штангенглубиномеры, кон­трольные оправки и предельные калибры-пробки.

В крупносерийном и массовом производстве контроль гео­метрической точности корпусных деталей выполняют на специгль- ных приборах, обеспечивающих автоматическое измерение одно­временно нескольких параметров точности детали. Измерительная система таких приборов основана обычно на применении пневма­тических, индуктивных или электроконтактных датчиков.

При выборе измерительных средств необходимо учитывать требования к точности контролируемой детали и допускаемые предельные погрешности измерительного прибора. Предельная погрешность измерительных средств, как правило, не должна пре­вышать 0,1 ... 0,2 мм допуска на контролируемый параметр и лишь в отдельных случаях при малом допуске возможно допу­стить погрешность измерения в пределах 0,3 допуска.

36.Автоматизация технологических процессов обработки корпусных деталей.

Эффективным средством повышения производительно­сти в машиностроении являются автоматизация и механизация технологических и вспомогательных процессов, выполняемых на различных этапах изготовления изделий. Если автоматизация из­готовления изделий в крупносерийном и массовом производстве идет по пути создания специальных автоматических линий, стан­ков-автоматов и полуавтоматов, работающих по жесткому циклу, то автоматизация в мелкосерийном производстве требует создания гибких производственных систем, способных автоматически пере­ходить с обработки деталей одного типоразмера на другой [21]. В решении этих задач решающую роль должны играть станки с ЧПУ и многоцелевые станки. Объединение группы станков с ЧПУ и многоцелевых станков в единую технологическую систему, связанную автоматическим транспортом, позволяет соз­давать высокоэффективные гибкие производственные системы, управляемые от ЭВМ.

37.Принципиальные технологические решения по обработке корпусных деталей на автоматизированных участках в мелкосерийном производстве.

Высокопроизводительные металлорежущие станки типа многоцелевых, осуществляющие по программе автоматиче­скую смену обрабатываемых заготовок и режущего инструмента, позволяют автоматически произвести с одной установки практи­чески полную обработку корпусной детали с четырех—пяти сто­рон. Наличие на станках многоинструментальных магазинов с ши­роким набором режущего инструмента дает возможность автома­тически выполнять на одной или нескольких рабочих позициях с одной установки заготовки различные технологические пере­ходы по обработке плоских и фасонных поверхностей, по обра­ботке главных и крепежных отверстий, по нарезанию резьб и по­лучению требуемых пазов и выточек. При этом можно производить такие работы, как фрезерование плоских поверхностей и фрезерование по контуру, координатное сверление, растачивание, нареза­ние резьбы. Управление станком осуществляется по программе, записываемой на перфоленте или передаваемой от ЭВМ. Смена программы производится в течение 1,5 ... 4 мин.

Базирование заготовок на многоцелевых станках произво­дится на столе станка или в приспособлениях простейшего типа без направляющих втулок для инструмента. Таким образом, тре­буемая точность детали должна обеспечиваться непосредственно технологической системой. Для обработки заготовки с различных сторон на многоцелевых станках применяют точные поворотные столы, позволяющие по программе поворачивать заготовки на требуемый угол. В це­лях повышения эффективности использования станка в ряде случаев меняют сменные столы или спутники, что позволяет устанавли­вать заготовку в процессе обработки, совмещая тем самым основ­ные и вспомогательные переходы во времени.

Многоцелевые станки имеют различные компоновки с одним или несколькими шпинделями, многопозиционными револьвер­ными головками и магазинами, содержащими от 30 до 100 различ­ных режущих инструментов. Замена инструмента в шпинделе в процессе технологического процесса производится автоматически в течение 4...6 с. Для выбора соответствующего инструмента применяют кодирование инструментальных гнезд или инструментальных оправок. Использование одного такого станка позволяет заменить несколько фрезерных сверлильных и расточ­ных станков, при этом значительно повышается производитель­ность (в 2 ... 4 раза) вследствие сокращения вспомогательного времени в результате автоматизации цикла обработки и автомати­ческой замены режущего инструмента и заготовки.