- •1.Изготовление станин и рам.
- •2.Служебное назначение, конструкция и основные требования к станинам.
- •3.Служебное назначение станин и рам.
- •4.Конструкции станин.
- •5.Технические требования к станинам.
- •6.Заготовки станин.
- •7.Изготовление литых заготовок станин.
- •8.Изготовление сварных заготовок станин.
- •9.Изготовление станин и оснований станков из бетона.
- •10.Уменьшение коробления станин.
- •11.Технологический процесс изготовления станин.
- •12.Построение технологического процесса изготовления станин.
- •13.Выбор технологических баз для установки станин.
- •14.Выбор методов и средств установки станин. Разметка станин.
- •15.Черновая обработка заготовок станин.
- •16.Упрочнение и отделка направляющих станин.
- •17.Особенности изготовления станин с накладными направляющими.
- •18.Особенности изготовления составных станин.
- •19.Контроль станины.
- •20.Интегрированная система автоматизированного проектирования и изготовления станин.
- •21.Изготовление корпусных деталей.
- •22.Основные требования к корпусным деталям.
- •23.Служебное назначение корпусных деталей, конструктивные виды.
- •24.Технические требования к корпусным деталям.
- •25.Заготовка для корпусных деталей.
- •26.Материал и технические требования к заготовкам корпусных деталей.
- •27.Методы получения заготовок корпусных деталей.
- •28.Технологический процесс обработки резанием корпусных деталей.
- •29.Выбор технологических баз и последовательность обработки корпусных деталей.
- •30.Разметка корпусных деталей.
- •31.Обработка наружных плоскостей корпусных деталей.
- •32.Методы обработки главных отверстий корпусных деталей.
- •33.Обработка крепежных и других отверстий корпусных деталей.
- •34.Методы отделки главных отверстий корпусных деталей.
- •35.Контроль корпусных деталей.
- •36.Автоматизация технологических процессов обработки корпусных деталей.
- •37.Принципиальные технологические решения по обработке корпусных деталей на автоматизированных участках в мелкосерийном производстве.
- •38.Оборудование и компоновка гибких производственных систем.
- •39.Автоматизация контроля и управления технологическим процессом на основе применения эвм.
- •40.Изготовление шпинделей.
- •41.Служебное назначение шпинделей и технические требования к ним.
- •42.Материал и способы получения заготовок для шпинделей.
- •43.Технологический процесс обработки шпинделей.
- •44.Термическая обработка шпинделей.
- •45.Обработка поверхностей шпинделя после термической обработки.
- •46.Отделочные операции наружных и внутренних поверхностей шпинделя.
- •47.Особенности обработки шпинделей прецизионных станков.
- •48.Балансировка шпинделей.
- •49.Контроль шпинделей.
- •50.Изготовление ходовых винтов.
- •51.Служебное назначение ходовых винтов.
- •52.Материалы для ходовых винтов.
- •53.Технологический процесс изготовления ходовых винтов.
- •54.Особенности изготовления прецизионных ходовых винтов.
- •55.Контроль ходовых винтов.
- •56.Изготовление винтовых пар качения.
- •57.Особенности изготовления длинных ходовых винтов.
- •58.Изготовление шпинделей.
- •59.Отделочные операции наружных и внутренних поверхностей шпинделя.
- •60.Методы отделки главных отверстий корпусных деталей.
18.Особенности изготовления составных станин.
Составные станины собирают из отдельных секций, что позволяет:
изготовлять крупные, длинные станины отдельными секциями на средних по размерам станках;
изготовлять сложные станины, например для агрегатных станков;
унифицировать секции станин и при ограниченном числе типоразмеров отдельных секций изготовлять разнообразные станины;
повышать технико-экономические показатели процесса изготовления станин, в том числе сокращать цикл изготовления, повышать уровень автоматизации и производительность труда за счет использования возможностей групповой технологии.
Процесс изготовления составной станины состоит из нескольких этапов: изготовление отдельных секций; сборка составной станины из секций; обработка составной станины в сборе.
Точность относительного положения вспомогательных баз отдельных секций составной станины можно достигнуть всеми методами достижения точности. При использовании методов взаимозаменяемости и регулирования обработка составной станины в сборе не производится. В этом случае перед сборкой все поверхности вспомогательных баз секций обрабатывают окончательно. Требуемое относительное положение секций обеспечивается применением шпонок и штифтов. Секции соединяют болтами или сваркой. При достижении точности пригонкой после полной или частичной сборки составную станину обрабатывают, например шлифуют направляющие собранных секций. В этом случае при изготовлении каждой секции должен быть оставлен соответствующий припуск.
19.Контроль станины.
Контроль станин осуществляют в процессе изготовления, при сборке станка, в процессе эксплуатации. При изготовлении контролируют размерные параметры станины и при необходимости свойства материала.
Свойства чугуна литых направляющих определяют путем испытания образцов, вырезаемых из специально предусмотренных в отливке приливов или методами неразрушающего контроля.
Твердость литых направляющих измеряется после черновой обработки в нескольких местах переносным прибором ТБР. Твердость закаленных направляющих контролируют с помощью прибора ТРП.
Шероховатость обработанных поверхностей станины измеряют профиллографом или определяют визуальным сравнением с образцами шероховатости.
Плоскостность направляющих и других поверхностей станины можно контролировать по краске подсчетом числа точек контакта измерительной линейки, например ШМ-1-2000 Ш с направляющими.
Прямолинейность направляющих контролируют с помощью уровня, автоколлиматора или лазерного интерферометра.
Форму профиля направляющих контролируют специальным шаблоном и набором щупов.
Параллельность поверхностей можно проконтролировать с помощью уровня. Уровень сначала устанавливают на одну базовую поверхность. Станину выставляют по уровню, затем уровень переносят на другую поверхность и отсчитывают отклонение от параллельности. Отклонение от перпендикулярности поверхностей определяют аналогично с помощью рамного уровня. Отклонения от параллельности и перпендикулярности поверхностей направляющих можно измерить с помощью измерительных головок, установленных на образцовом мостике, который перемещают по направляющим.
Для контроля некоторых расстояний и поворотов поверхностей станин могут быть использованы координатно-измерительные машины соответствующих размеров. Однако достигнутой в настоящее время точности измерения на этих машинах, как правило, недостаточно для контроля станин прецизионных станков по всем параметрам.
Износ направляющих в процессе эксплуатации станин можно контролировать измерением под микроскопом длины лунок глубиной 0,1 ... 0,15 мм, которые для этого наносят на направляющие твердосплавным роликом с помощью переносного прибора ПВЛ-2.