11.Технологический процесс изготовления станин.

12.Построение технологического процесса изготовления станин.

При построении технологического процесса изготовле­ния станин необходимо учитывать особенности, связанные с отно­сительно большими размерами и массой, а также наличием на­правляющих:

необходимость проведения старения для предотвращения ко­робления;

желательность сокращения до минимума числа установок за­готовки станины для полной обработки;

специфику имеющегося продольно-обрабатывающего оборудо­вания, необходимого для высокоточной обработки направляющих станины, что требует выделения этой операции в качестве само­стоятельной и ведет к увеличению числа установок заготовки.

Процесс обработки станин разделяется на несколько отдельных этапов: черновой, получистовой, чистовой и отделочной обработки. Число этапов определяется в основном необходимым числом операций старения, которые проводят между этапами. Каждый этап обработки резанием связан с необходи­мостью повторного закрепления или повторной установки заго­товки. На каждом этапе вначале обрабатывают технологические базы для последующих операций. Наиболее ответственные по­верхности заготовки станины (литые направляющие и поверх­ности, связанные с направляющими размерами с жесткими до­пусками) на предварительных этапах обрабатывают в начале этапа после обработки технологических баз, а на окончательных этапах — в конце, после обработки других поверхностей.

В автоматизированном производственном процессе изготовле­ния станин одним из определяющих критериев эффективности построения процесса является минимальное число установок ста­нин для полной обработки. Сокращение числа установок заго­товки станины можно обеспечить следующими методами:

сокращением числа этапов обработки заготовок (черновой, получистовой, чистовой и отделочной) в результате повышения размерной точности заготовок, улучшения их качества,, создания новых материалов с заданными свойствами, уменьшения склон­ности станин к короблению;

использованием плит-спутников или палет для автоматиче­ского межоперационного транспортирования заготовок станин, загрузки и выгрузки станков;

применением современных станков с ЧПУ и многоцелевых стан­ков, в том числе для пятисторонней обработки заготовок;

повышением технологичности конструкции станины.

13.Выбор технологических баз для установки станин.

Выбор технологических баз осуществляется в последо­вательности, показанной на рис. 2.4. Обработать заготовку за одну установку можно лишь в случае выполнения следующих условий:

если процесс обработки резанием не прерывается операциями старения, термообработки, правки и др., требующими открепле­ния обрабатываемой заготовки;

если конструкция заготовки позволяет надежно закрепить ее за необрабатываемые поверхности, не мешая доступу инструмен­тов ко всем обрабатываемым поверхностям;

если обрабатывающая система позволяет подвести инструмент к заготовке со всех обрабатываемых сторон.

Выбор общих технологических баз для обработки большинства поверхностей. В качестве таких баз при изготовлении станин можно выбрать:

1. поверхности направляющих, другие вспомогательные базы станины — наиболее точные поверхности станины, относительно которых закоординированы в станине большинство поверхностей с наибольшей точностью;

2. поверхности, являющиеся основными базами станины.

Выбор технологических баз для изготовления комплекта общих баз. При изготовлении общих технологических баз ставятся две цели:

обеспечить требуемую точность общих технологических баз;

обеспечить требуемую точность положения комплекта общих технологических баз относительно других поверхностей заготовки в целях: 1) обеспечения в результате последующей обработки тре­буемых размерных связей между обработанными и необрабатывае­мыми по чертежу поверхностями станины, 2) равномерного рас­пределения припусков по наиболее ответственным поверхностям станины и прежде всего по литым направляющим.