Министерство науки и образования РФ

Уральский Государственный Технический Университет – УПИ

имени первого президента РФ Ельцина Б. Н.

Отчет

о прохождении первой технологической практики студента очного обучения специальности «металлургия сварочного производства»

на предприятии: ОАО «СЕВЕРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД» ТМК

Студент группы Мт- _________

Руководитель практики

(калибровщик ТЭСЦ-2) _________

Екатеринбург 2010 г.

Содержание

1. Введение

2. Общие сведения о цехах завода

   0. Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)

   1. Трубопрокатный цех №1(ТПЦ №1)

   2. Муфтонарезное отделение ТПЦ-1(МО ТПЦ-1)

   3. Копровый цех

   4. ООО СК «Полевской Технический Сервис»

      0. Ремонтно-механический цех (РМЦ)

      1. Фасонно литейный цех (ФЛЦ)

      2. Цех ремонта металлургического оборудования и печей (ЦРМОиП)

   5. Центральная заводская лаборатория автоматизации и механизации

   6. Теплосиловой цех

   7. Энергетический цех

   8. Электрический цех

   9. Цех КИП и автоматики

   10. Железнодорожный цех

   11. Цех подготовки производства

   12. Научно-исследовательский центр

3. Трубоэлектросварочный цех №2 (ТЭСЦ №2)

3.1. Краткое описание технологических процессов по переделам в ТЭСЦ №2

3.2. Раскрой рулонной стали на ленты на агрегатах продольной резки.

3.2.1.АПР-2

3.2.2.АПР-3

3.2.3.АПР-4

3.3.Трубоэлектросварочный агрегат «73…219»(Стан №1)

3.4. Трубоэлектросварочный агрегат «20…102»(Стан №2)

3.5. Трубоэлектросварочный агрегат «10…76»(Стан №3)

3.6. Трубоэлектросварочный агрегат «168…530»(Стан №5).

3.7. Трубоэлектросварочный агрегат «20…76»(Стан №6).

3.8. Трубоэлектросварочный агрегат «10…63,5»(Стан №7).

3.9. Отделения №1

3.10. Отделения №2

4. Технология производства стальных электросварных прямошовных труб на ТЭСА 20 … 76

4.1 Принципиальная схема агрегата для высокочастотной сварки труб 20-76

4.2 Подготовка ленты

4.3 Формовка ленты и сварка труб

4.4 Калибровка (профилирование) и правка труб

4.5 Резка и пакетирование труб

4.6.Взаимосвязь процессов на стане

5. Теоретические основы радиочастотной сварки

6.Организация работ в цехе по охране труда и пожарной безопасности

7. Список литературы

1.Введение

Северский трубный завод (СТЗ) – один из старейших заводов Урала, основан в 1739 г. Завод последовательно прошёл почти все стадии развития металлургической промышленности - производство железа кричным, пудлинговым способами, выплавку чугуна в доменных печах, одна из которых сохранена в качестве памятника промышленной архитектуры 19 века. В 1903 г. на заводе построены первые мартеновские качающиеся печи ёмкостью 5 и 10 тонн.

С 1929 по 1964 г. основной продукцией Северского металлургического завода были декопированная и белая жесть, кровельный и оцинкованный лист, которые прокатывались на станах “Дуо” пакетным способом из сутунки. Для прокатки сутунки служил сутуночный стан, обжимная клеть которого работает до сих пор и используется для производства заготовки для переката.

В 1963 г. на заводе пущен в эксплуатацию трубоэлектросварочный цех № 2 для производства прямошовных электросварных труб диаметром 10  219 мм. С этого времени завод стал трубным, листопрокатное производство постепенно закрывалось.

В 1976 г. пущен в эксплуатацию трубопрокатный цех № 1 для производства бесшовных, в том числе обсадных труб диаметром 168  325 мм. Позже построен цех комплектующих изделий для производства муфт и предохранительных деталей к обсадным трубам, а также товаров народного потребления.

В 1998 г началось строительство установки внепечной обработки стали. В 2002 г установка «печь-ковш» была сдана в эксплуатацию.

В 2002 году СТЗ перешло под управление ТМК (Трубная Металлургическая Компания). ТМК крупнейшая в России трубная компания, входящая в тройку лидирующих мировых производителей бесшовных и электросварных труб для нефтегазовой отрасли и является третьим в мире производителем наиболее высокотехнологичной продукции – бесшовных нарезных труб (OCTG).Кроме основной продукции – трубы для нефтегазопромыслов (OCTG-Oil country Tubular Goods), Компания успешно производит следующие виды продукции : бесшовные линейные трубы для внутрипромысловых и местных трубопроводов , магистральные сварные трубы большого диаметра , бесшовные и сварные трубы промышленного назначения. В составе компании успешно действуют крупнейшие российские производители стальных труб – Волжский, Северский, Синарский трубные и Таганрогский металлургический заводы, а также два металлургических предприятия в Румынии (Artrom и Resita). Создан американский дивизион компании, включающий в себя 6 заводов в США. В марте 2007г. ТМК приобрела контрольный пакет акций, а до этого активно поддерживала, единственный в России отраслевой научно-исследовательский институт РосНИТИ (Российский НИИ трубной промышленности) . Предполагается , что центральные заводские научно-исследовательские лаборатории вместе с РосНИТИ войдут в научно-технический комплекс ТМК.

Производственный потенциал ТМК включает около 40% активов российской трубной промышленности и румынские заводы и расчитан на выпуск более 4 млн. труб в год, в том числе свыше 2,2 млн. тонн бесшовной продукции. Стратегическим потребителем продукции Компании является топливно-энергетический комплекс, на который приходится более 65% общего объема продаж. Производство труб нефтяного сортамента – основное направление бизнеса ТМК. Анализ мирового рынка трубной продукции показал, что ТМК занимает второе место среди мировых производителей трубной продукции (доля ТМК по электросварным трубам составляет 6 %. На российском рынке сварных труб доля ТМК составляет 30%).

Стратегия ТМК направлена на постоянное развитие и обновления производственного потенциала. С 2004 года ТМК реализует масштабную инвестиционную программу на всех своих предприятиях.

В 2004 году в мартеновском цехе были начаты работы по строительству МНЛЗ (Машины непрерывного литья заготовок). Ввод в 2006 году в строй МНЛЗ – стал одним из ключевых этапов модернизации сталеплавильного производства СТЗ. В 2008 году введена в строй электросталеплавильная печь, мартеновские печи остановлены. Для обеспечения производства ЭСПЦ (Электросталеплавильного цеха) пущены в эксплуатацию современные установки по отжигу извести и ваккумированию стали. Построен Цех разделения воздуха, а также установлено передовое газоочистное оборудование.

Снизилось техно-генное воздействие на окружающую среду. Металлургическое производ­ство традиционно относится к небла­гоприятным по уровню воздействия на экологию. Но высокотехнологич­ное электросталеплавильное произ­водство, которое организовано на Се­верском трубном взамен мартеновско­го, решает эту проблему.

Осуществляется коренная широкомасштабная реконструкция производственных комплексов с целью создания практически нового завода по производству бесшовных и электросварных труб, обладающего самым современным оборудованием по выплавке стали, прокату и отделке труб. Это выведет Северский трубный завод на принципиально новый технологический уровень.

В конце 2006 года в ТПЦ №1 пущен в эксплуатацию новый раскатной стан с грибовидными валками производства ОАО «ЭЗТМ». Идут работы по монтажу современного непрерывного стана.

7 июля 2007 г. в ТЭСЦ №2 пущен в эксплуатацию новый Трубоэлектросварочный агрегат предназначенный для производства прямошовных электросварных труб диаметром от 168 до 530 мм. В конце 2009 г.на ТЭСА 168…530 смонтировано оборудование предназначенное для производства профильных труб (профилирующий стан и летучий отрезной станок с многофрезерной головкой).

В 2005 году на ОАО СТЗ внедрена интегрированная система менеджмента. ИСМ включает в себя соответствие требованиям нескольких международных стандартов: в области качества (ГОСТ Р ИСО 9001), экологический менеджмент (ISO 14001) и систему менеджмента в области охраны труда и промышленной безопасности (OHSAS 18000). Разработана Политика в области качества, охраны окружающей среды, безопасных условий труда и промышленной безопасности.

Разработкой заводских регламентирующих документов по ИСМ, контролем по выполнению требований ИСМ занимаются три структуры:

- Служба качества. В неё входят:

- отдел контроля качества производства (ОККП - ранее назывался ОТК);

- отдел систем менеджмента (ОСМ);

- Служба экологического контроля;

- Служба охраны труда и промышленной безопасности (ОТ и ПБ).

Для обеспечения основного производства (выпуск труб и выплавка стали) на заводе работают Энергетический, Электрический, Теплосиловой, Железнодорожный цеха и Цех подготовки производства. Цех ЦРЭ и ЭО с цеховыми участками преобразован в УЦРЭ и ЭО (Управление централизованного ремонта энергетического и электрического оборудования).

Технологическое обеспечение производства на заводе осуществляется Научно-исследовательским центром (НИЦ), Центральной заводской лабораторией автоматизации (ЦЗЛАМ), Центральной лабораторией метрологии (ЦЛМ), Проектно конструкторским отделом (ПКО), Цехом КИП и автоматики.

В связи с реалиями сегодняшнего дня (предстоящее вступление России во Всемирную Торговую Организацию), для повышения эффективности производства, повышения конкурентоспособности предприятия на мировых рынках ТМК приняла решение об аутсорсинге (вывод непрофильных активов – передача их функций субподрядчикам). Из состава ОАО СТЗ вышли:

-ремонтно-механический (РМЦ), фасонно-литейный (ФЛЦ) цеха и цех ремонта металлургического оборудования и печей (ЦРМО и П). Сейчас они представляют собой отдельную единую структуру – ООО «Полевской Технический Сервис»;

- ремонтно-строительный цех преобразовался в ООО «Ремонтно-строительный центр»;

-управление рабочего снабжения (столовые, магазины и т.п.) на данный момент вошли в ООО «Управление рабочего снабжения»;

-из состава ЦПП и А вышел автотранспортный цех и преобразовался в СТК (Северская транспортная компания);

-охраной территории завода занимается ООО ЧОП «Азов».

Для комплексного охвата всех основных процессов управления предприятием на заводе внедрена современная информационная система – КИС ТМК (Корпоративная информационная система ТМК). Создано единое информационное пространство ОАО СТЗ и ТМК. Поставщиком стала немецкая фирма SAP. Внедрение системы происходило с участием представителей ведущих подразделений завода. Был выполнен огромный объём работ по адаптации заводской системы управления к проектным решениям КИС ТМК. Запуск в промышленную эксплуатацию начался с 2006г.

В настоящее время полнофункциональная интегрированная система охватывает весь цикл деятельности предприятия – от основного производства, снабжения, управления материальными потоками и сбытом, до расширенного планирования, учёта финансов и бухгалтерии. Кроме этого производятся расчёты табеля учёта рабочего времени и начисления заработной платы, формируется статистическая и индивидуальная отчётность каждого работника предприятия для налоговых служб и Пенсионного фонда РФ.

Главное, что даёт SAP, это возможность правильного расчёта и контроля себестоимости продукции по каждому конкретному заказу. Система даёт возможность проследить все затраты на конечный продукт (трубу), начиная от затрат на металлолом, который пошёл на выплавку стали для этой трубы (или затраты на штрипс для электросварных труб).

Выстроена единая система прохождения заказа клиента – от принятия его в Торговом доме ТМК, создания производственных заказов в планово – производственном управлении (ППУ) до отгрузки готовой продукции.

В настоящее время происходит дальнейшая модернизация системы КИС ТМК, внедряется модуль «Управления проектами», для контроля выполнения утверждённых инвестиционных проектов завода.

В соответствие с действующей на предприятии интегрированной системой менеджмента, главной целью деятельности завода является стабильный выпуск продукции высокого качества, удовлетворяющей запросам и ожиданиям потребителя. Орган по сертификации BVQI (Bureau Veritas Certification) подтвердил эффективное использование на Северском трубном заводе интегрированной системы менеджмента по международным стандартам ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001. Завод сертифицирован органом API на право выпуска труб в соответствии с требованиями стандартов ANSI API 5L и API 5CT. 2 августа 2011г., одним из первых в ТМК, завод получил сертификат соответствия требованиям «СТО Газпром 9001-2006».

В июле 2012г. ОАО СТЗ успешно прошёл комплексный сертификационный аудит интегрированной системы менеджмента, и первым в Компании получил сертификат соответствия требованиям ISO 50001:2011 «Системы энергетического менеджмента».