9.6. Ремонтный цикл: длительность и структура. Ремонтная сложность. Единицы ремонтной сложности. Нормативы расчетов объемов ремонтных работ. Графики планово-предупредительных ремонтов.

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. К важнейшим нормативам системы ППР относятся:

• продолжительность межремонтного цикла;

• структура межремонтного цикла;

• продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

• категория сложности ремонта;

• нормативы трудоемкости;

• нормативы материалоемкости;

• нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Продолжительность межремонтного цикла — это период работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или время между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (Т_м..ц, ч).

Под структурой межремонтного цикла понимают перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

К₁ – О₁ – Т₁ - О₂ - Т₂ - О₃ - С, - О₄ - Т₃ - О₅ - Т₄ - О₆ - К₂,

где К₁ и К₂ - капитальные ремонты оборудования;

С₁ — средний ремонт оборудования;

О₁, О₂, О₃, О₄, О₅, О₆ — осмотры (техническое обслуживание);

Т₁, Т₂, Т₃, Т₄ — текущие малые ремонты оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько ремонтов и осмотров проводится и в какой последовательности.

Межремонтный период — время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К₁ и Т₁ или Т₁ и Т₂, или Т₂ и С₁.

Межосмотровый период — время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами.

Категория сложности ремонта характеризует степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и тем выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой Р и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11Р, а по электрической — 8,5Р. Категорию сложности любого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической (мех.) части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической (эл.) — 8,5 ремонтных единиц.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

При определении длительности ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов следует основываться на структуре ремонтного цикла для каждого вида технологического оборудования.

Длительность ремонтного цикла определяется по формуле

Т_р.ц. = 16800 К_ом К_ми К_то К_в К_д К_км ,

где 16800 – нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования, ч;

К_ом – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (для конструкционной стали - 1,0; для высокопрочной стали - 0,7; для чугуна, бронзы - 0,8);

К_ми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл (сталь) – 1,0; абразив – 0,8);

К_то – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования (нормальной точности – 1,0; повышенной точности – 1,5; особо точное оборудование – 2,0);

К_в – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет – 1,0, далее чем больше возраст, тем ниже значение коэффициента);

К_д – коэффициент долговечности;

К_км – коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования (вес станка до 10 т – 1,0; вес станка до 100 т – 1,35; вес станка свыше 100 т – 1,7).

Длительность межремонтного и межосмотрового периодов определяется по формулам

Т_мр = , Т_о = ,

где Т_мр – длительность межремонтного периода;

Т_о – длительность межосмотрового периода;

n_c – количество средних ремонтов;

n_т – количество текущих (малых) ремонтов;

n_о – количество осмотров или периодичность осмотров.

Среднегодовую трудоемкость ремонтных работ можно определить по следующей формуле

,

где Т_к, Т_с, Т_м, Т_о – суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности;

R_i – количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования;

С_i – число единиц оборудования i-го наименования.

Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых, уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения.

Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих против располагаемого месячного фонда времени. Время, затрачиваемое на осмотры, не включается в общую сумму простоев оборудования, так как осмотры проводятся в нерабочее время. На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, по которым разрабатывают календарные планы ремонта оборудования каждого вида и организации труда рабочих ремонтных бригад. Месячный план ремонта должен быть согласован с планом выпуска основной продукции на данный месяц.

На основе годового план-графика ремонта оборудования планово-производственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по месяцам. План составляется в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ: ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний и текущий), осмотры, проверки на точность и промывки, изготовление запасных деталей, регенерация масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы. Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15% общей трудоемкости работ.

Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей определяется исходя из продолжительности производственного цикла изготовления деталей и срока ремонта оборудования, в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.