- •Организация машиностроительного производства
- •1 Современные тенденции развития организации производства.
- •1.1. Организация производства как система научных знаний и область практической деятельности.
- •1.2. Предмет и содержание организации производства.
- •1.3. Развитие теории и практики организации производства.
- •1.4. Роль современной организации в повышении эффективности производства.
- •2 Типы производства и их технико-экономические характеристики.
- •Единичное,
- •Серийное
- •Массовое.
- •3 Производственный процесс и его структура.
- •3.1. Процесс производства и его структура. Классификация производственных процессов. Фазы (стадии) производства. Технологические операции: структура и виды.
- •3.2. Принципы рациональной организации производственных процессов.
- •3.4. Факторы, определяющие длительность производственного цикла. Длительность производственного цикла при различных методах сочетания операций во времени.
- •3.5. Цикловой график. Норматив длительности производственного цикла, резервы и пути снижения его длительности.
- •3.6. Построение производственного процесса в пространстве. Производственная структура предприятия (цеха) и определяющие её факторы.
- •4 Поточное производство, классификация поточных линий, современные проблемы поточного производства.
- •4.1. Организация поточного и автоматизированного производства. Основы организации пп. Понятие и основные признаки.
- •4.2.Классификация поточных линий. Особенности организации непрерывно-поточных линий. Особенности организации прерывно–поточных линий.
- •4.3. Основы расчета поточных линий. Расчет оборотных заделов.
- •4.4. Особенности организации автоматических поточных линий (апл), роботизированного и гибкого автоматизированного производства (гап).
- •4.5. Экономическая эффективность и современные проблемы поточного производства.
- •5 Особенности оперативно-производственного планирования различных типов производства. Диспетчирование и учет производства.
- •5.1.Содержание и задачи оперативного планирования. Календарно – плановые нормативы.
- •5.3. Оперативный учет выполнения заданий. Обеспечение своевременного принятия решений.
- •6 Сетевое планирование и управление технической подготовкой производства. Функционально-стоимостной анализ.
- •6.1.Система и принципы сетевого планирования и управления. Методы оптимизации сетевых моделей с помощью фса.
- •7 Процесс создания и освоения новой техники. Организация нир, конструкторская и технологическая подготовка.
- •8 Организация технического контроля на предприятии.
- •8.1.Качество продукции (работ, услуг): понятие, показатели. Классификация и методы контроля качества. Учет брака.
- •8.2. Роль, функции и права службы технического контроля.
- •8.3. Сертификация производства. Сертификация продукции.
- •9 Организация инструментального и ремонтного хозяйства.
- •9.1.Организация инструментального хозяйства. Задачи и структура инструментального хозяйства.
- •9.2.Планирование работ инструментального хозяйства. Нормирование и расчет расхода запасов инструмента.
- •9.3. Организация эксплуатации инструмента. Значение рациональной организации инструментального хозяйства.
- •9.4.Организация ремонтного хозяйства. Задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия.
- •9.5.Типовая система технического обслуживания и ремонта оборудования: содержание и значение.
- •9.6. Ремонтный цикл: длительность и структура. Ремонтная сложность. Единицы ремонтной сложности. Нормативы расчетов объемов ремонтных работ. Графики планово-предупредительных ремонтов.
- •9.7. Пути повышения эффективности работы ремонтного хозяйства.
- •10 Организация энергетического хозяйства и логистика.
- •10.1. Организация энергетического хозяйства. Характеристика, состав и задачи энергетического хозяйства промышленного предприятия.
- •10.2. Методика построения и классификация энергетических балансов.
- •10.3. Логистика. Организация транспортного и складского хозяйства. Характеристика, состав и задачи транспортного хозяйства.
- •10.4. Определение и расчет грузооборота и грузопотоков.
- •10.5. Задачи и структура складского хозяйства. Виды складов. Учет и контроль движения материалов на складах
- •10.6. Организация материально-технического снабжения.
- •10.7. Виды запасов. Основные системы управления запасами.
- •11 Задачи организации труда, нормирование труда, нормативная база нормирования труда итр и служащих.
- •11.1.Организация трудовых процессов.
- •11.2.Организация оплаты труда.
- •11.3.Основы нормирования труда. Особенности нормирования труда итр и служащих.
1.3. Развитие теории и практики организации производства.
Историю формирования и развития теории и практики «Организация производства» можно проследить начиная с первой половины XVIII столетия, когда английский предприниматель, механик по образованию Р. Аркрайт (1732—1792) создал «Фабричный кодекс», предусматривавший систему штрафов за нарушение трудовой дисциплины в процессе производства и казарменный режим для рабочих. В этом кодексе записано: «Рабочие должны работать строго по расписанию... должны есть, жить и спать по команде. За каждое отклонение от расписания — штраф». Размер штрафа зависел от того, насколько рабочий отклонялся от расписания. Несмотря на свою примитивность, «Фабричный кодекс» Аркрайта положил начало формированию науки об организации производства, явился первым теоретическим документом для регулирования общественного труда на предприятии и более сотни лет использовался на предприятиях разных стран мира.
В конце XIX столетия, когда капитализм вступил в монополистическую стадию, ему понадобились более тонкие методы регулирования общественного труда, чем примитивные «законы» Аркрайта. Основоположником разработки подобных методов считается американский инженер Ф.У. Тейлор (1856—1915). Основные положения его теории изложены в работах «Управление фабрикой» (1903) и «Принципы научного управления» (1911). Совокупность принципов организации труда образует систему организации труда и управления производством, получившую название «система Тейлора» по имени автора, разработавшего ее. Структурно «система Тейлора» представляет собой объединение методов организации и нормирования труда, управления производственными процессами, подбора, расстановки и оплаты рабочей силы, направленных на существенное повышение производительности и интенсивности труда.
Ф. Тейлор и его соратники занимались рационализацией труда отдельного рабочего, при этом они не пытались установить взаимосвязь и кооперацию между рабочими на отдельных участках и на предприятии в целом. Эту проблему решил видный американский ученый Г. Эмерсон (1853—1931). В своей книге «Двенадцать принципов производительности» (1911) он впервые изложил систему научной организации и управления коллективным трудом. При этом впервые им была отмечена необходимость комплексного подхода к решению сложных задач организации и управления производством с учетом их эффективности (понятие, введенное Эмерсоном впервые). Под эффективностью он понимал максимально выгодное соотношение между затратами и результатами.
Почти одновременно с Г. Эмерсоном французский исследователь А. Файоль (1841—1925) предложил систему управления производством, основанную на выделении следующих групп функций: технических, коммерческих, финансовых, охраны, счетных, административных и задач управления — предвидение, планирование, организация, мотивация, координация и контроль.
В 1913 г. американский капиталист Г. Форд-старший (1863—1947) на принадлежащих ему автомобильных заводах внедрил новую систему организации производства, основанную на развитии систем Ф. Тейлора и Г. Эмерсона. Эта система получила название «фордизм» по имени ее создателя. Данная система характеризуется следующими основными положениями: максимальным разделением труда, в результате которого почти все операции производственного процесса становятся простыми и могут выполняться рабочими низкой квалификации при исключительно напряженном темпе работы, задаваемом скоростью движения конвейера и других механических регуляторов ритма труда; механизацией и автоматизацией многих процессов производства на основе разделения их на простейшие операции; последовательной стандартизацией всех факторов производства, включая сырье, оборудование, инструмент, технологические режимы, трудовые приемы и формы организации.
Заметный вклад в разработку теории и практики организации производства внесли К. Адамецки (1866—1933), создатель теории построения производственных процессов во времени, разработавший графики движения деталей по операциям и формулы для расчета производственного цикла; Э. Мейо, сделавший вывод о примате психологических и социальных факторов в производительности труда и необходимости глубокого исследования «человеческих отношений»; Г.Б. Мейнард и его сотрудники (40-е годы XX в.), разработавшие систему микроэлементного нормирования труда, основы которой были заложены в начале XX в. Ф.Б. Гильбертом (1868—1924); М. Уолкер, Д. Келли, Д. Малькольм (50-е годы XX в.), создавшие систему сетевого планирования и управления (СРМ и PERT) исследованиями и разработками новой техники; У. Одчи, в 70—80-е годы XX в. разработавший систему «теория зет», предусматривавшую возможность переноса японских методов организации производства в другие страны.
Среди наших соотечественников можно отметить А. К. Гастева (1882—1941), автора таких, известных работ, как «Трудовые установки» и «Как надо работать», в которых, в частности, были заложены принципы программированного обучения трудовым движениям; П.М. Керженцева (1881-1940), разработавшего основные принципы производства и научной организации труда; О.А. Ерманского (1866—1941), автора таких книг, как «Научная организация труда и система Тейлора», «Легенда о Форде», «Теория и практика рационализации»; В.Й. Иоффе (1886—1947), создавшего систему микроэлементных нормативов времени для технического нормирования труда; О.И. Непорента (1886—1966), разработавшего научную теорию организации производственного процесса во времени, в том числе видов движения партии деталей по операциям; Л.В. Канторовича (1912-1986), заложившего основы линейного программирования и применившего их в планировании производства; Б.Я. Каценбогена (1897-1956), разработавшего теорию и методику применения поточных методов производства на серийных заводах; Э.А. Сателя (1885—1968), первым указавшего на необходимость комплексного решения конструкционных, технологических, организационных, эксплуатационных и экономических проблем современного производства.
Значительный вклад в развитие науки об организации производства внес также проф. С.П. Митрофанов, разработавший научные принципы групповых методов обработки деталей. Эти принципы получили распространение во всем мире, открыли широкие возможности не только для автоматизации производственных процессов, но и для распространения высокоэффективных групповых поточных линий в серийном и мелкосерийном производствах. При этом сократились и сроки технологической подготовки производства.