5.3. Визначення потреби ділянки (потокової лінії) в основних матеріалах. (Даний пункт виконується тільки в дипломному проекті).

Робимо аналіз використання матеріалу основної (базової) деталі в проекті шляхом зіставлення з даними заводу:

- коефіцієнт використання матеріалу заготовки за даними заводу

Де М_з - маса заготовки за даними заводу.

• абсолютна економія матеріалу на одну деталь складає

q= М_з^’ - М_з = 3,5 - 3,1 = 0,4 кг,

- абсолютна економія матеріалу на річну програму складає

Q=q*N=0,4* 30000 = 12000 кг;

- маса відходів, отримана в результаті механічної обробки однієї деталі

Qотх.= М_з – М_д =3,1- 2,0 = 1,1 кг;

- якщо на проектованій ділянці обробляється кілька заготовок, потрібно визначити коефіцієнт зниження маси базової заготовки, по якому можна орієнтовно визначити масу інших заготовок

- усі розрахунки зв'язані з визначенням маси інших заготовок і маси відходів зводимо в таблицю

Шифр деталі	Марка матеріалу деталі	Вид заготовки	Масса заготовки по заводу в кг	Коэффициент снижения витрачання матеріалу	Масса заготовки по проекту в кг	Масса деталі в кг	Масса відходів в кг
ЖВП 03. 544	Сталь 40Х	Штампу-вання	3,5	0,885	3,1	2,0	1.1
ЖВП 09. 612	Сталь 45	Штампу-вання	5,2	0,885	4,6	2,9	1,7
ЖВП 16. 122	Сталь 35	Прокат сортовий	10,4	0,885	9Л	7,2	2,0
ЖВП 10. 104	Сталь 35 Л	Отливка	4,5	0,885	4,0	3,6	0,4
ЖВП 00.613	Сталь 40Л	Отливка	11,2	0,885	9,9	8,4	1,5

визначаємо масу матеріалів і одержуваних відходів для забезпечення річної програми випуску виробів по всій номенклатурі деталей, що випускаються - заготовки штамповані:

-маса заготовок М=(3,1+4,6)*30000=231000 кг.;

-маса відходів Q=(1,1+1,7)*30000=84000 кг.

заготовки з прокату:

-маса заготовок М = 9,2*30000 = 276000 кг.;

-маса відходів Q = 2,0*30000 = 60000 кг.

заготовки отримані литтям:

-маса заготовок М = (4,0+9,9)*30000 = 417000 кг.;

-маса відходів Q = (0,4+1,5)30000 = 57000 кг.

Примітка: отримані дані використовуються при визначенні вартості основних матеріалів при виконанні економічної частини проекту.

6. Розрахунок режимів різання і технічне нормування.

Призначення режимів різання і нормування технологічного процесу є найважливішою складовою частиною всієї роботи по технологічній підготовці виробництва, тому що від правильності режимів різання залежать не тільки якість і точність виробу, але і продуктивність обробки, а також собівартість продукції, що випускається.

При виконанні необхідно:

-призначити режими різання з визначенням машинного часу на всі операції механічної обробки деталі (у курсових проектах допускається розрахувати режими різання на дві різнохарактерні операції, на які виконуються технологічні схеми налагодження);

-докладно викласти порядок розрахунку режимів різання на дві різнохарактерні операції в пояснювальній записці проекту;

-скласти зведену відомість режимів різання по всіх технологічних операціях спроектованого технологічного процесу;

-занести розраховані режими різання в технологічну документацію;

-призначити по елементах складові технічно обґрунтованих норм часу;

-розрахувати норму штучного (штучно-калькуляційного) часу;

-скласти зведену відомість норм часу по всіх операціях;

-визначити професію і кваліфікацію виконавця по кожної операцію технологічного процесу.

Наприклад: