Билет19
В чём общность и в чём разница методов пригонки и регулировки?
Ответ:
Метод пригонки.
Сущность метода заключается в том, сто все составляющие звенья размерной цепи выполняются с допусками экономической точности замыкающего звена, полученного за счёт снятия припуска с заранее определённой поверхности детали, что указывается в чертеже изделия. Размер этой детали увеличивают на гарантированный размер припуска.
Достоинство: сборка обеспечивается методом полной взаимозаменяемости.
Недостатки: требуется высокая классификация рабочего; величина припуска на дополнительные изделия меняется и зависит от действительной размеров собираемых деталей; неопределённая величина припуска не позволяет применять метод в поточном производстве, т.к. невозможно определить время дополнительной механической сборки.
Этот метод применяется в единичном производстве.
Метод регулировки.
Сущность метода заключается в том, что точность замыкающего звена обеспечивается регулировкой положения заранее заданного конструктором элемента – компенсатора. Компенсаторы бывают подвижные и неподвижные. Метод определяется конструктором.
Достоинство: обеспечивается высокая точности.
Недостаток: высокая квалификация рабочего; затруднение применяемости в поточном производстве.
Назовите основные требования предъявляемые к шпиндельным узлам металлорежущих станков.
Ответ:
1)точность вращения
2)способность передавать необходимые усилия,
3)возможность надежного закрепления шпинделя или инструмента.
4)высокая жесткость
5)виброустойчивость
6)небольшие тепловые деформации
7)не очень высокие затраты на изготовление и сборку
Постройте размерные цепи, определяющие смещение шпинделей двухстороннего агрегатного станка.
Ответ:
А0=А1-А2
Расшифруйте символы, входящие в модель станка 6Р13Ф3.
Ответ:
Станок фрезерный с ЧПУ.
6-группа фрезерных
Р-модификация
1-консольные станки вертикально фрезерные
3-номер стола
Ф3-оснащен системой с ЧПУ 3-х координатной.
Рассчитать число спутников в ГПС, если заданы следующие условия работы число станков (типа МС или ОЦ) в ГПС=30 шт.; средняя продолжительность обработки одной корпусной детали=1 час. Коэффициент запаса для учёта различной продолжительности операции принимаем Кз=1,1 Число спутников рассчитать из условия наличия запаса спутников для выполнения задания на следующие сутки. Режим работы ГПС-3 смены.
Ответ:
-
число спутников на следующую смену.
принимаем
489 станков
Азотирование стальных деталей. Сталь для азотирования , структура, свойства, назначение в промышленности.
Ответ:
Сталь 38ХМЮА (0.38% С, Хром до 1%, Мо 0.5%, Алюминий 1%)
Азотирование – процесс поверхностного насыщения стали азотом при нагреве ее в аммиаке. После азотирования сталь приобретает повышенный предел выносливости и сопротивление коррозии в атмосферных условиях в воде и паре. Максимальные показатели по твердости и износостойкости дает азотирование среднеуглеродистых легированных сталей, содержащих в качестве легирующих элементов алюминий, хром, молибден, ванадий, которые образуют с азотом мелкодисперсные нитриды.
Механизм образования азотированного слоя, фазовый и структурный состав формируются согласно диаграмме состояния железо-азот, где поверхностный слой представляет раствор на основе нитрида железа, а к сердцевине смесь азотистого феррита и раствора на базе химического соединения Fe4N.
Азотирование проводится при температуре от 500 до 600˚С в течение 24-90 часов. Толщина слоя от 0,3 до 0,6 мм.
Последовательность технологических операций при азотировании:
Предварительная термообработка образца, закалка с высоким отпуском с целью повышения прочности и вязкости сердцевины изделия и с целью улучшения обработки резанием.
Механическая обработка детали, шлифование ее в размер.
Защита участков, не подлежащих азотированию путем нанесения тонкого слоя олова от 0,01 до 0,015 мм. Или жидкое стекло.
Азотирование.
Окончательное шлифование и доводка изделия.
Особенностью азотирования является то, что чем выше температура азотирования, тем ниже твердость и больше толщина слоя.
Чистое азотирование – процесс очень длительный, хотя и обеспечивает по сравнению с цементацией более высокие показатели прочности, поэтому чаще проводят процесс совместного насыщения стали азотом и углеродом.
Для деталей работающих в условиях сильного износа.
Обосновать целесообразность применения специального приспособления, если его стоимость 48700 руб., срок его службы – 3 года, коэффициент эксплуатационных расходов – 0,3.
Ответ:
В результате применения спец. Приспособления трудоемкость обработки уменьшается на 9 мин.Часовая тарифная ставка не изменяется и составляет 12.15 руб/час.Коэффициент, учитывающий доплаты, премии, доп. Заработанную плату и отчисления на социальные нужды -0,95 . За год в приспособлении обрабатывается 9300 деталей.